Новости

Недавно партия сверхдлинных высокопроизводительных экструдированных оребренных труб была отправлена ​​в Пенджаб, Пакистан, для проекта расширения мощности и модернизации системы теплообменника (воздухоохладителя) с воздушным охлаждением. На объекте в Пенджабе максимальные летние температуры постоянно превышают 45°C, а на территории завода присутствуют песчаная пыль и следы агрессивных промышленных газов. Конечный пользователь выбрал экструдированные оребренные трубы китайского производства диаметром 15,875 мм в качестве основных компонентов теплопередачи при обновлении воздухоохладителя. Длина каждого поставленного пучка труб достигает почти 17,7 метров. Сверхдлинная конструкция труб уменьшает количество соединений трубных решеток и снижает риск протечек теплообменника. Благодаря цельноштампованной конструкции с нулевым зазором между ребрами и опорной трубой, продукт обеспечивает превосходную устойчивость к высоким температурам, песчаной пыли и коррозии, сохраняет стабильные характеристики теплопередачи в течение длительного времени и хорошо подходит для эксплуатации в условиях высокотемпературной пустыни в Пакистане. Этот проект включает модернизацию и реконструкцию системы охлаждения отработанного тепла на местном нефтеперерабатывающем/нефтехимическом заводе в Пенджабе с упором на расширение запасных частей и замену пучков труб с воздушным охлаждением. Он также входит в число заказов на закупку теплообменного оборудования в нефтехимическом секторе Пакистана на 2026 год.

28 июля был официально сдан в эксплуатацию проект стана непрерывной прокатки труб сверхбольшого диаметра компании Hengyang Valin Steel Tube (HYST). Это первая в мире линия непрерывной прокатки бесшовных стальных труб наибольшего диаметра. Общий объем инвестиций в нее составил 3,07 млрд юаней, а строительство заняло 18 месяцев. Проект рассчитан на годовой объем производства 800 000 тонн бесшовных стальных труб, а его конечная мощность превышает 1,2 миллиона тонн. Ассортимент продукции охватывает наружные диаметры от 323,8 мм до 630 мм, толщину стенок от 7,2 мм до 65 мм и фиксированную длину 6–12,5 метров. Завод способен производить котельные трубы высокого давления, технологические бесшовные трубы сверхбольшого диаметра для крупных нефтехимических предприятий, магистральные нефте- и газопроводы, трубы для подводных трубопроводов, трубы для сосудов под давлением и нефтяные кожухи. Он поддерживает поставку трубопроводов высокого давления большого диаметра для нефтехимических проектов, таких как крупные комплексные нефтеперерабатывающие и химические комплексы, заводы по производству этилена и установки гидрирования, а также обеспечивает замену на внутреннем рынке нефтехимических бесшовных стальных труб сверхбольших спецификаций.

Недавно партия обсадных нефтяных труб общим весом 1347 тонн, соответствующих стандартам API 5CT, была погружена и отправлена ​​из порта Тяньцзинь в порт Александрия, Египет, для обслуживания местных проектов разработки нефтяных и газовых месторождений. Произведенная в строгом соответствии с международными стандартами для трубной продукции нефтяных стран (OCTG), эта продукция ориентирована на рынок добычи нефти и газа в Северной Африке. Благодаря постоянному развитию разведки и разработки нефти и газа в Северной Африке, Египет поддерживает устойчивый спрос на китайские специализированные нефтяные трубные изделия. Китайские внешнеторговые предприятия по производству стальных труб продолжают расширять свое присутствие на Ближнем Востоке и в Северной Африке. Трубы и обсадные трубы для нефтяных скважин стали ключевым экспортным товаром китайской трубной промышленности.

26 июня два ключевых объекта, построенных в рамках консорциума генерального подрядчика EPC, образованного Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. и Sinopec Engineering Incorporation, прошли промежуточную приемку передачи с соблюдением высоких стандартов. Это установка гидрокрекинга дизельного топлива мощностью 3,7 миллиона тонн в год и комплексная установка C4 мощностью 1 миллион тонн в год проекта Huajin Aramco Fine Chemicals and Raw Materials. После промежуточной передачи установки атмосферной и вакуумной перегонки мощностью 15 млн тонн в год и установки извлечения легких углеводородов мощностью 3,5 млн тонн в год , состоявшейся 23 июня, все четыре нефтеперерабатывающие установки, построенные Ningbo Engineering Company, были полностью завершены и официально вступили в этапы совместного ввода в эксплуатацию и подготовки производства. Проект Huajin Aramco, расположенный в зоне экономического и технологического развития Ляобина города Паньцзинь, инвестируется и развивается компанией Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. При общем объеме инвестиций в 83,7 млрд юаней и земельной площади 8,97 квадратных километров, проект планирует построить 32 технологических установки, включая нефтеперерабатывающий завод мощностью 15 млн тонн в год , завод по производству этилена мощностью 1,65 млн тонн в год и завод PX мощностью 2 млн тонн в год. а также обеспечение инженерно-технических и вспомогательных объектов.

29 мая установка экстракции ароматических соединений №2 компании Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. завершила механическое завершение (промежуточную передачу) на своей производственной площадке на острове Дунхай в Чжаньцзяне. Строительные работы на объекте полностью завершены, и установка официально вступила в этапы подготовки производства, ввода в эксплуатацию системы и пробного запуска корма. Являясь ключевым проектом Zhongke Refining & Chemical, направленным на повышение качества, эффективности и ускорение переработки нефти в химическую продукцию, общий объем инвестиций в этот проект составляет 260 миллионов юаней. Он состоит из установки экстракции ароматических соединений мощностью 500 тыс. тонн в год со вспомогательным оборудованием, включая резервуары для хранения бензола и толуола, а также помещения для электрошкафов. Используя существующую установку непрерывного каталитического риформинга производительностью 1,8 млн т/год на заводе, предприятие использует бензин риформинга в качестве сырья для разделения и производства таких ценных химических продуктов, как бензол и толуол. Его побочные продукты, включая рафинированное масло и пентановое масло, можно подавать в установку этилена или использовать для смешивания бензина, обеспечивая каскадное и эффективное использование материалов.

17 июля 2026 года российско-китайское совместное предприятие «Амурский газохимический комплекс» (АГХК) объявило о запуске этим летом первой партии полиэтилена. Производство полипропилена планируется запустить в начале 2027 года. Проект, расположенный в Амурской области на Дальнем Востоке России, совместно инвестируется российскими компаниями «Сибур» (60%) и Sinopec (40%), общий объем инвестиций превышает 10 миллиардов долларов США. Это одно из крупнейших в мире предприятий по крекингу этана, годовая мощность которого составляет 2,7 миллиона тонн этилена, включая 2,3 миллиона тонн полиэтилена и 400 000 тонн полипропилена. Строительство началось в сентябре 2020 года и продолжалось шесть лет. В пиковые периоды на предприятии было занято более 30 000 рабочих, а вес основного оборудования превышает 45 000 тонн. Проект преодолел суровую холодную погоду и трудности с трансграничными перевозками.

Недавно демонстрационный проект по производству этилена мощностью 1,2 млн тонн в год и вспомогательному низкоуглеродному проекту второй фазы Dushanzi Petrochemical Tarim успешно завершился ввод в эксплуатацию и был официально запущен в производство. Проект расположен в нефтехимическом промышленном парке Корла в Синьцзяне. Общий объем инвестиций в проект составляет более 25,6 млрд юаней, а также построено несколько высокотехнологичных производств полиолефина. После завершения общая годовая мощность производства этилена Dushanzi Petrochemical увеличилась до 3,2 миллиона тонн, что еще больше укрепило базу поставок нефтехимического сырья на северо-западе Китая. В соответствии с концепцией «зеленого» развития, проект широко использует местную фотоэлектрическую энергию и оснащен передовой технологией улавливания и утилизации углекислого газа, что значительно снижает выбросы углекислого газа во время производства.

Недавно началось официальное строительство полиэтиленового проекта «Атырау Силлено» в Казахстане, заключенного SEI Engineering Group на условиях генерального подряда EPC. Проект Силлено, являющийся знаковым проектом для Казахстана по стимулированию развития нефтехимической промышленности, может похвастаться общим объемом инвестиций около 7,7 миллиардов долларов США. Проект рассчитан на годовую производительность полиэтилена 1,25 миллиона тонн, и ожидается, что он будет завершен и введен в эксплуатацию в 2029 году. Проект разделен на два лота: Установка крекинга этилена (УЭУ) и Установка полиэтилена (ПЭУ). Он включает в себя завод по производству этилена и крекинга этана мощностью 1,26 млн тонн в год , два комплекса заводов по производству полиэтилена мощностью по 625 тыс. тонн в год , завод по производству альфа-олефинов мощностью около 33 тыс. тонн в год , а также объекты инженерно-технического обеспечения и инфраструктуры (UIO). Генеральный подрядчик EPC на полиэтиленовую упаковку был заключен и выполнен в 2025 году консорциумом, состоящим из Shanghai Engineering Corporation под управлением SEI Engineering Group и итальянской Tecnimont. Субподрядные работы по гражданскому строительству выполняются совместным консорциумом, созданным местными казахстанскими и китайскими предприятиями.

Недавно официально началось строительство завода по производству полиэтилена Силлено в Атырау, Казахстан, которое осуществляет Китайская национальная строительная корпорация химического машиностроения №2. Проект расположен в Атырау, важном городе на западе Казахстана. Общий объем инвестиций составляет около 7,7 миллиардов долларов США, а проектная годовая производительность полиэтилена составляет 1,25 миллиона тонн. Его планируется завершить и ввести в эксплуатацию в 2029 году. После ввода в эксплуатацию проект будет эффективно удовлетворять 90% спроса внутреннего рынка полиэтилена Казахстана. Ее продукция будет поставляться в Китай, Европу и многие другие страны и регионы. Это имеет большое значение для улучшения нефтехимической промышленной цепочки в Центральной Азии и облегчения региональной циркуляции энергии и химической торговли.

В 2026 году из порта Тяньцзинь отправилось судно Huayang с 3400 тоннами антикоррозионных стальных труб, сваренных под флюсом, производства Huayang Steel Pipe. Спецификация труб — LSAW Φ508×7,1 мм с покрытием 3PE, общая длина прокладки около 30 километров, которые будут применяться при строительстве магистрального нефтепровода Кувейта. Проекты по транспортировке нефти предъявляют строгие требования к качеству стальных труб. Качество сварного шва, антикоррозийная структура и размерная стабильность напрямую влияют на последующую эффективность строительства и долгосрочную безопасность эксплуатации трубопровода. Оснащенная современными линиями по производству антикоррозийной продукции, компания Huayang может похвастаться солидными преимуществами в стабильности процесса и контроле качества, полностью способная соответствовать техническим стандартам таких крупномасштабных энергетических проектов. Huayang Steel Pipe успешно получила официальную предквалификационную сертификацию для выхода на рынок Кувейта в 2025 году, что означает, что качество ее продукции, производственные мощности и система реализации проектов прошли комплексные проверки со стороны органов нефтегазовой отрасли Кувейта.

Эта гигантская стальная конструкция длиной более 50 метров, шириной более 20 метров, высотой почти 50 метров и общим весом, превышающим 2000 тонн, знаменует собой знаковое достижение для Maoming Zhongli после того, как компания впервые систематически освоила основные технологии, включая модульное проектирование и комплексное производство крупномасштабных комплектных печей крекинга этилена. Являясь крупным национальным стратегическим проектом по нефтепереработке и химической интеграции, проект CNOOC Shell Huizhou Phase III по этилену предполагает общий объем инвестиций в 48 миллиардов юаней. После завершения его общая мощность по производству этилена достигнет 3,8 млн тонн в год , что сделает его крупнейшей базой по производству единичного этилена в Китае. Являясь основным «сердцем» всего предприятия, печь крекинга этилена производительностью 1,6 млн т/год напрямую определяет эффективность работы, безопасность и стабильность всего завода благодаря своим техническим стандартам и качеству производства.

Проект реконструкции и повышения энергоэффективности завода по производству этилена мощностью 800 тыс. тонн в год компании Fushun Petrochemical вступил в завершающую стадию строительства. Сдача объекта в эксплуатацию запланирована на конец июня 2026 года, а формальный ввод в эксплуатацию и запуск — к концу сентября. После завершения годовая мощность завода по производству этилена увеличится с 800 000 тонн до 950 000 тонн, а общий объем инвестиций составит 2,58 миллиарда юаней. Наряду с увеличением мощностей по производству этилена с 800 тыс. тонн в год до 950 тыс. тонн в год будет построен новый завод по производству растворенного полиэтилена мощностью 200 тыс. тонн в год, в котором будет использована первая запатентованная технологическая технология PetroChina. Также техническому перевооружению подвергнутся вспомогательные вспомогательные установки, в том числе установки разделения воздуха, экстракции бутадиена и МТБЭ. В проекте применяется модульная методология строительства «строительных блоков». Например, крекинговая печь №9 была полностью предварительно собрана на заводе-изготовителе, а затем целиком перевезена на место. Такой режим строительства позволяет проводить работы по реконструкции параллельно с текущим производством завода, не нарушая нормальную работу существующих мощностей. Кроме того, для проекта используются отечественные компрессоры для этилена мощностью в миллион тонн и запатентованные крупномасштабные технологии производства этилена, разработанные China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

26 декабря COOEC объявил, что судно Offshore Oil 201 успешно завершило все работы по прокладке подводного трубопровода в рамках первой фазы катарского проекта RUYA EPCI 09 «под ключ», поскольку окончательное торцевое закрытие было спущено на воду. Первый этап проекта RUYA, являющийся крупнейшим проектом прокладки подводного трубопровода на Ближнем Востоке, осуществляемым китайскими предприятиями, включает в себя 28 подводных трубопроводов общей длиной 137,88 километров. Трубопроводы выпускаются в 10 различных размерах с максимальным внешним диаметром 26 дюймов и максимальной толщиной стенок 20,62 миллиметра. Во время строительства в проекте была применена передовая в мире автоматическая технология GMAW (газо-дуговая сварка). Всего было выполнено более 11 000 сварных соединений общей длиной более 14 000 метров и разовой аттестацией сварщиков 97,36%. Пиковая скорость укладки трубопровода достигала 3 километров в сутки. Кроме того, за 48 дней было установлено 370 подводных сооружений. Все работы первого этапа были завершены досрочно.

Недавно проект генерального подряда EPC по переработке влажной нефти DS2 на нефтяном месторождении Маджнун в Ираке, реализуемый HBP, успешно прошел приемку нефтяной компании Basra (BOC), официально получил сертификат завершения механических работ и полностью завершил механическое завершение. Проект официально вступил в стадию ввода в эксплуатацию. Приемка включала в общей сложности 146 подсистем по всей площадке, охватывающих все объекты комбинированной технологической станции, такие как трехступенчатая сепарация нефти и газа, электроосушка и опреснение, стабилизация сырой нефти, транспортировка природного газа за границу, очистка пластовой воды и обеспечение коммунальных услуг. Все объекты прошли приемку с квалификацией качества в один прием, а целостность установки, эксплуатационная надежность и качество поставки полностью соответствовали стандартам контроля качества. После ввода в эксплуатацию проект добавит к нефтяному месторождению Маджнун мощность переработки сырой нефти в размере 120 000 баррелей в день, установив рекорд по самой быстрой скорости завершения среди проектов такого же масштаба в этом районе.

Партия сверхбольших и сверхдлинных стальных труб, сваренных спиральной сваркой под флюсом, диаметром 2032 мм и длиной 18 метров была погружена на суда в порту Янчжоу и отправлена ​​в Саудовскую Аравию. Трубы будут использоваться для местных проектов опреснения морской воды и строительства городских водопроводов. В стальных трубах используется высокоточная технология спиральной сварки под флюсом, обеспечивающая высокую прочность сварного шва и стабильное качество. Точность прокатки контролируется на уровне 0,01 миллиметра на протяжении всего производственного процесса. Вся продукция прошла многочисленные строгие проверки, включая испытания на гидростатическое давление, рентгеновскую дефектоскопию и ультразвуковую дефектоскопию. Во время транспортировки принимаются комплексные меры защиты, такие как мягкая амортизация и профессиональная укладка на поддоны, чтобы трубы оставались неповрежденными по внешнему виду.

Недавно Китайская национальная нефтяная корпорация Цзилиньская нефтехимическая компания начала 100-дневную решающую кампанию по гражданским инженерным работам в рамках своего проекта трансформации и модернизации, включающего завод по производству трубчатого этилена мощностью 300 000 тонн в год (тысяч тонн в год) и автоклавный завод по производству этилена мощностью 100 000 тонн в год. Этот завод служит основным объектом для баланса этиленового сырья в Цзилиньской нефтехимической компании. На строительной площадке проекта EVA Завода карбида кальция полностью завершено строительство фундамента для двух комплектов компрессоров. Постоянно продвигаются работы по креплению стальных прутьев и возведению опалубки фундамента взрывозащитной плотины реактора. Одновременно ведется строительство на второстепенных маршрутах. Прокладка фундамента для вспомогательных объектов, включая подстанцию ​​66 кВ, шкафное помещение и каркас силоса, в основном завершена, и последовательно начинаются последующие строительные работы, такие как связывание стальных стержней и монтаж опалубки. Строительная площадка демонстрирует хорошую динамику развития с многоэтапным прогрессом и скоординированным продвижением. На данный момент в ходе строительных работ было завершено в общей сложности 7260 фундаментных свай, достигнув степени готовности 98%; завершен монтаж магистральных подземных трубопроводов длиной 10 302 метра при 100% готовности.

Нефтехимический проект Hengyi (Бруней) PMB представляет собой совместное интегрированное нефтеперерабатывающее и химическое предприятие мощностью десять миллионов тонн, разработанное китайской Hengyi Group и правительством Брунея. При общем объеме инвестиций в 3,45 миллиарда долларов США годовая мощность по переработке сырой нефти составляет 8 миллионов тонн, включая 14 основных производственных подразделений и вспомогательные хранилища и транспортные мощности мощностью 22 миллиона тонн. Основные работы включают в себя: 8 мт/год Атмосферный & Комбинированная установка вакуумной перегонки Крупнейшая в мире установка ароматических углеводородов с одной технологической линией Сверхбольшая установка очистки водорода PSA производительностью 223 000 стандартных кубических метров в час (общая производительность водорода превышает 600 000 стандартных кубических метров в час) Комбинированная установка извлечения серы (с применением процесса Клауса) 5 января 2026 года компания Hengyi Petrochemical объявила о полном запуске строительства второй фазы Брунейского нефтеперерабатывающего и химического проекта, планируя завершить ее к концу 2028 года. Оптимизированная проектная мощность проекта второй фазы доведена до 12 миллионов тонн в год, в основном производя дизельное топливо, PX, бензол, полипропилен и другие продукты нефтепереработки и химической продукции с высокой добавленной стоимостью. По завершении Фазы II общая годовая мощность переработки нефтеперерабатывающих заводов Брунея достигнет 20 миллионов тонн.

Проект разработки и промышленного применения экологически чистой и интеллектуальной интегрированной технологии ароматических соединений нового поколения Sinopec, совместно исследованный и разработанный Engineering Construction Corporation, Научно-исследовательским институтом нефтепереработки, Jiujiang Petrochemical и другими учреждениями, прошел официальную оценку Китайской федерации нефтяной и химической промышленности. Эта экологически чистая и интеллектуальная технология интегрированной ароматики нового поколения позволила разработать усовершенствованные адсорбенты п-ксилола нового поколения и катализаторы изомеризации ксилола, конвертирующие этилбензол. Компания разработала инновационные технологии, в том числе новый одноколонный процесс адсорбционного разделения с имитацией движущегося слоя, специальные внутренние компоненты, интеллектуальные системы управления, межколонную интеграцию тепла в дистилляционных колоннах, повышение давления пара и соединение с процессом, а также полное вспомогательное оборудование. На сегодняшний день Национальное управление интеллектуальной собственности выдало 25 национальных патентов на изобретения. В настоящее время технология применяется на проекте по производству ароматических углеводородов мощностью 890 000 тонн в год компании Jiujiang Petrochemical. Это позволило повысить эффективность использования низкотемпературного тепла ароматических веществ более чем на 50%, сократить совокупное потребление энергии на единицу продукта на 27%, а в целом технология достигла лидирующего международного статуса.

26 марта компания BASF провела церемонию ввода в эксплуатацию в городе Чжаньцзян, объявив о полном завершении и эксплуатации своего объекта BASF (Гуандун) Verbund. За последние три года проект добился ускоренного и качественного строительства. В 2024 году была запущена в производство установка термопластичного полиуретана и одновременно открыт Техцентр Вербунда. В 2025 году были последовательно введены в эксплуатацию несколько основных химических производств, а также завершены механическое завершение трех новых производств парфюмерных ингредиентов. В январе 2026 года в плановом порядке введен в эксплуатацию основной этиленовый комплекс объекта и успешно поставлена ​​первая партия продукции полиэтиленового комплекса. Всего за семь лет в рамках проекта было реализовано 18 производственных объектов и 32 производственных линии. Модель «зеленой» деятельности объекта установила эталон для низкоуглеродной трансформации традиционной тяжелой химической промышленности Китая, ускорила переход химической промышленности Китая к «зеленому», интеллектуальному и высокотехнологичному развитию и поддержала реализацию национальных целей «двойного углерода».  

Местоположение: Маомин, провинция Гуандун. Объем инвестиций: около 30,5 млрд юаней. Основное содержание: Этот проект служит ориентиром для стратегии Sinopec «сокращение добычи нефти, увеличение производства химической продукции». При сохранении годовой мощности по переработке сырой нефти на уровне 18 миллионов тонн без изменений, проект приведет к резкому сокращению производства очищенной нефти на 1,85 млн тонн в год и увеличению производства этиленового сырья на 1,67 млн ​​тонн в год. Будут построены четыре ключевых перерабатывающих завода, включая установку глубокого каталитического крекинга (DCC) производительностью 3 млн т/год . Годовая мощность производства этилена будет увеличена с первоначального 1 миллиона тонн до 1,64 миллиона тонн. Для перерабатывающих отраслей приоритет будет отдан строительству новых производственных мощностей, включая установку оксида пропилена мощностью 300 тыс. тонн в год , установку перекиси водорода мощностью 240 тыс . тонн в год и установку POE (полиолефинового эластомера) мощностью 100 тыс. тонн в год, что позволит заполнить внутренний дефицит в производстве высококачественных полиолефинов. 2026 г. Ход реализации:Проект находится на критической стадии завершения и ввода в эксплуатацию. Полное механическое завершение ожидается к концу 2026 года, при этом некоторые агрегаты, такие как завод по производству оксида пропилена, уже начали опытную эксплуатацию.