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Recentemente, a PTT Exploration and Production Public Company Limited (PTTEP) tem impulsionado o projeto de expansão e modernização do Campo de Gás Erawan (Bloco G1/61) no Golfo da Tailândia, um projeto fundamental para a segurança do abastecimento energético interno da Tailândia. Com base nas plataformas off-shore e nas plantas de processamento on-shore existentes, o projeto envolve reconstrução e expansão, com plataformas adicionais de cabeça de poço, oleodutos submarinos e unidades de processamento de petróleo e gás para aumentar a capacidade de processamento de gás natural. O seu orçamento total de investimento para cinco anos atinge 33,279 mil milhões de dólares, dos quais 7,726 mil milhões de dólares estão reservados para 2026. Grandes pedidos de tubos industriais foram gerados durante a atualização das instalações. A aquisição abrange tubos de aço carbono e ligas de aço de processo sem costura. Feixes de tubos aletados e tubos trocadores de calor em U serão licitados posteriormente para unidades de troca de calor com resfriamento a ar. Esses produtos são aplicados principalmente em tubulações de processo, recuperação de calor residual e sistemas de resfriamento de ar . A maior parte dos equipamentos e tubos são provenientes da China, com mercadorias enviadas principalmente para o porto de Laem Chabang, na Tailândia. As entregas serão feitas em lotes e o período geral de construção se estenderá até 2029.

Recentemente, um lote de tubos aletados extrudados ultralongos de alto desempenho foi enviado para Punjab, Paquistão, para o projeto de expansão de capacidade e modernização do sistema de trocador de calor refrigerado a ar (resfriador de ar). O local do projeto em Punjab registra temperaturas máximas no verão consistentemente acima de 45°C, com condições no local da planta apresentando poeira de areia e vestígios de gases industriais corrosivos. O usuário final selecionou tubos com aletas extrudados de 15,875 mm fabricados na China como os principais componentes de transferência de calor para a renovação do refrigerador de ar. Cada feixe de tubos fornecido atinge quase 17,7 metros de comprimento. O design do tubo ultralongo reduz a quantidade de juntas entre tubos e chapas e diminui o risco de vazamento no trocador de calor. Graças à estrutura extrudada integralmente com folga zero entre as aletas e o tubo base, o produto oferece excelente resistência a altas temperaturas, poeira de areia e corrosão, mantém um desempenho estável de transferência de calor a longo prazo e é adequado para as condições operacionais de deserto de alta temperatura no Paquistão. Este projeto abrange a atualização e renovação do sistema de resfriamento de calor residual para uma unidade petroquímica/refinaria local em Punjab, com foco na expansão de peças sobressalentes e na substituição de feixes de tubos resfriados a ar. Também está entre os pedidos de aquisição de equipamentos de troca de calor de 2026 no setor petroquímico do Paquistão.

Em 28 de julho, o projeto de laminação contínua de tubos de diâmetro extragrande da Hengyang Valin Steel Tube (HYST) foi oficialmente comissionado. Sendo a primeira linha de produção de laminação contínua do mundo para tubos de aço sem costura com o maior diâmetro, a linha envolveu um investimento total de 3,07 bilhões de yuans e levou 18 meses para ser concluída. Projetado para uma produção anual de 800 mil toneladas de tubos de aço sem costura, o projeto possui uma capacidade final superior a 1,2 milhão de toneladas. Sua linha de produtos abrange diâmetros externos de 323,8 mm a 630 mm, espessuras de parede de 7,2 mm a 65 mm e comprimentos fixos de 6 a 12,5 metros. A fábrica é capaz de fabricar tubos de caldeira de alta pressão, tubos sem costura de processo de diâmetro extragrande para instalações petroquímicas de grande escala, dutos de transmissão de petróleo e gás de longa distância, dutos de dutos submarinos, tubos de vasos de pressão e revestimentos de óleo. Ele apoia o fornecimento de dutos de alta pressão e grande diâmetro para projetos petroquímicos, como grandes complexos integrados de refino e químicos, plantas de etileno e unidades de hidrogenação, e permite a substituição doméstica de tubos de aço sem costura petroquímicos de especificações extragrandes.

Recentemente, uma remessa totalizando 1.347 toneladas de tubos de revestimento de petróleo em conformidade com os padrões API 5CT foi carregada e partiu do Porto de Tianjin para o Porto de Alexandria, no Egito, para atender projetos locais de desenvolvimento de campos de petróleo e gás. Fabricados em estrita conformidade com os padrões internacionais para produtos tubulares para países petrolíferos (OCTG), estes produtos destinam-se ao mercado de produção de petróleo e gás no Norte de África. Impulsionado pelo avanço contínuo da exploração e desenvolvimento de petróleo e gás em todo o Norte de África, o Egipto mantém uma procura robusta por produtos tubulares petrolíferos especializados na China. As empresas chinesas de comércio exterior de tubos de aço continuam expandindo sua presença no Oriente Médio e no Norte da África. Tubos e revestimentos de poços de petróleo tornaram-se produtos-chave de exportação da indústria de tubos de aço da China.

Em 26 de junho, duas unidades principais realizadas no âmbito do consórcio de contratação geral EPC formado pela Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. e Sinopec Engineering Incorporation passaram na aceitação de entrega intermediária com altos padrões. São a unidade de hidrocraqueamento de diesel de 3,7 milhões de toneladas por ano e a unidade do complexo C4 de 1 milhão de toneladas por ano do Projeto de Química Fina e Matérias-Primas Huajin Aramco. Após a entrega intermediária da unidade de destilação atmosférica e a vácuo de 15 mt/a e da unidade de recuperação de hidrocarbonetos leves de 3,5 mt/a em 23 de junho, as quatro unidades de refino construídas pela Ningbo Engineering Company foram totalmente concluídas, entrando oficialmente nas etapas de comissionamento conjunto e preparação de produção. Localizado na Zona de Desenvolvimento Econômico e Tecnológico de Liaobin, na cidade de Panjin, o Projeto Huajin Aramco é investido e desenvolvido pela Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. Com um investimento total de 83,7 bilhões de yuans e uma área de 8,97 quilômetros quadrados, o projeto planeja construir 32 unidades de processo, incluindo uma refinaria de 15 mt/a , uma planta de etileno de 1,65 mt/a e uma planta PX de 2 mt/a , bem como serviços de utilidade pública de apoio. e instalações auxiliares.

Em 29 de maio, a Unidade de Extração de Aromáticos Nº 2 da Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. concluiu a conclusão mecânica (entrega intermediária) em sua fábrica na Ilha de Donghai, Zhanjiang. As obras de construção local do projeto foram totalmente concluídas e a unidade entrou oficialmente nas fases de preparação da produção, comissionamento do sistema e teste de alimentação. Sendo um projeto-chave da Zhongke Refining & Chemical para aumentar a qualidade, a eficiência e avançar na transformação de petróleo em produtos químicos, o projeto envolve um investimento total de 260 milhões de RMB. É constituída por uma unidade de extração de aromáticos de 500kt/ano com instalações de apoio, incluindo tanques de armazenamento de benzeno e tolueno, bem como salas de armários elétricos. Aproveitando a unidade de reforma catalítica contínua de 1,8 milhão de t/ano existente na planta, a instalação adota gasolina reformada como matéria-prima para separar e produzir produtos químicos de alto valor, como benzeno e tolueno. Seus subprodutos, incluindo óleo refinado e óleo pentano, podem ser alimentados na unidade de etileno ou usados ​​para mistura de gasolina, realizando uma utilização eficiente e em cascata dos materiais.

Em 17 de julho de 2026, a joint venture sino-russa Amur Gas Chemical Complex (AGCC) anunciou seu comissionamento neste verão, com o primeiro lote de polietileno a ser produzido. A produção de polipropileno está programada para começar no início de 2027. Localizado no Oblast de Amur, no Extremo Oriente da Rússia, o projecto é investido conjuntamente pelas russas Sibur (60%) e Sinopec (40%), com um investimento total superior a 10 mil milhões de dólares americanos. É uma das instalações de craqueamento de etano em grande escala do mundo, ostentando uma capacidade anual de etileno de 2,7 milhões de toneladas, incluindo 2,3 milhões de toneladas de polietileno e 400.000 toneladas de polipropileno. A construção começou em setembro de 2020 e durou seis anos. Mais de 30 mil trabalhadores foram empregados nos períodos de pico e o equipamento principal pesa mais de 45 mil toneladas. O projeto superou o clima frio e as dificuldades de transporte transfronteiriço.

Recentemente, o projeto de demonstração de baixo carbono de 1,2 milhão de t/ano de etileno da Dushanzi Petrochemical Tarim Fase II concluiu com sucesso o comissionamento e foi oficialmente colocado em produção. Localizado no Parque Industrial Petroquímico de Korla, em Xinjiang, o projeto tem um investimento total de mais de 25,6 bilhões de yuans, com a construção de diversas unidades de produção de poliolefinas de alta qualidade. Após a conclusão, a capacidade total anual de produção de etileno da Dushanzi Petrochemical aumentou para 3,2 milhões de toneladas, consolidando ainda mais a base de fornecimento de matérias-primas petroquímicas no noroeste da China. Aderindo ao conceito de desenvolvimento verde, o projeto utiliza extensivamente energia fotovoltaica local e está equipado com tecnologia avançada de captura e utilização de dióxido de carbono, o que reduz significativamente as emissões de carbono durante a produção.

Recentemente, foi iniciada a construção oficial do Projeto de Polietileno Atyrau Silleno no Cazaquistão, contratado pelo SEI Engineering Group em regime de contratação geral EPC. Sendo um projecto marcante para o Cazaquistão para impulsionar o desenvolvimento da sua indústria petroquímica, o Projecto Silleno ostenta um investimento total de cerca de 7,7 mil milhões de dólares americanos. Ele foi projetado com uma produção anual de polietileno de 1,25 milhão de toneladas e deverá ser concluído e operacional em 2029. O projeto está dividido em dois lotes: Unidade de Craqueamento de Etileno (ECU) e Unidade de Polietileno (PEU). Inclui uma planta de craqueamento de eteno de 1,26 kt/ano , dois conjuntos de plantas de polietileno de 625 kt/ano , uma planta de alfa-olefina de aproximadamente 33 kt/ano , juntamente com instalações de serviços públicos e de infraestrutura (UIO). A contratação geral EPC do pacote de polietileno foi adjudicada e realizada em 2025 por um consórcio composto pela Shanghai Engineering Corporation do SEI Engineering Group e pela italiana Tecnimont. As obras de subcontratação de construção civil são realizadas por um consórcio conjunto estabelecido por empresas locais do Cazaquistão e empresas chinesas.

Recentemente, a construção do Projeto de Polietileno Silleno em Atyrau, Cazaquistão, realizado pela China National Chemical Engineering No.2 Construction Corporation, foi oficialmente iniciada. Localizado em Atyrau, uma importante cidade no oeste do Cazaquistão, o projeto envolve um investimento total de aproximadamente 7,7 bilhões de dólares, com uma produção anual projetada de polietileno de 1,25 milhão de toneladas. A conclusão e entrada em operação estão previstas para 2029. Após o comissionamento, o projeto atenderá efetivamente 90% da demanda do mercado interno de polietileno do Cazaquistão. Seus produtos serão fornecidos para China, Europa e muitos outros países e regiões. É de grande importância para melhorar a cadeia industrial petroquímica na Ásia Central e facilitar a circulação regional do comércio de energia e produtos químicos.

Em 2026, um navio chamado Huayang partiu do porto de Tianjin, transportando 3.400 toneladas de tubos de aço soldados por arco submerso anticorrosivos fabricados pela Huayang Steel Pipe. A especificação do tubo é Φ508×7,1mm LSAW com revestimento 3PE, com comprimento total de colocação de aproximadamente 30 quilômetros, que será aplicado na construção do projeto do oleoduto principal de petróleo bruto do Kuwait. Os projetos de transmissão de petróleo impõem requisitos rigorosos à qualidade dos tubos de aço. A qualidade da costura de solda, a estrutura anticorrosiva e a consistência dimensional afetam diretamente a eficiência da construção subsequente e a segurança operacional da tubulação a longo prazo. Equipada com linhas de produção anticorrosivas de última geração, Huayang possui vantagens sólidas em estabilidade de processo e controle de qualidade, totalmente capaz de atender aos padrões técnicos de projetos energéticos de grande escala. A Huayang Steel Pipe obteve com sucesso a certificação oficial de pré-qualificação para entrar no mercado do Kuwait em 2025, significando que a qualidade do seu produto, capacidade de fabricação e sistema de entrega de projetos foram aprovados em auditorias abrangentes pelas autoridades da indústria de petróleo e gás do Kuwait.

Esta gigantesca estrutura de aço, com mais de 50 metros de comprimento, mais de 20 metros de largura, quase 50 metros de altura e com um peso total superior a 2.000 toneladas, representa um marco histórico para Maoming Zhongli depois de dominar sistematicamente tecnologias essenciais, incluindo design modular e fabricação integrada de fornos completos de craqueamento de etileno em grande escala pela primeira vez. Como um importante projeto estratégico nacional de refino e integração química, o Projeto de Etileno Fase III da CNOOC Shell Huizhou envolve um investimento total de 48 bilhões de yuans. Após a conclusão, sua capacidade total de produção de eteno atingirá 3,8 milhões de t/a , tornando-a a maior base de produção de eteno de unidade única na China. Servindo como o “coração” central de toda a instalação, o forno de craqueamento de etileno de 1,6 milhão de t/a determina diretamente a eficiência operacional, segurança e estabilidade de toda a planta em virtude de seu padrão técnico e qualidade de fabricação.

O projeto de renovação de gargalos e melhoria da eficiência energética da planta de etileno de 800 kt/ano da Fushun Petrochemical entrou em sua fase final de construção. A entrega para comissionamento está prevista para o final de junho de 2026, com comissionamento formal e inicialização no final de setembro. Após a conclusão, a capacidade anual de etileno da planta aumentará de 800 mil toneladas para 950 mil toneladas, com um investimento total de 2,58 bilhões de yuans. Juntamente com a expansão da capacidade de etileno de 800 kt/a para 950 kt/a, será construída uma nova planta de polietileno de processo de solução de 200 kt/a, adotando a primeira tecnologia de processo proprietária da PetroChina desenvolvida internamente. Unidades auxiliares de apoio, incluindo instalações de separação de ar, extração de butadieno e MTBE, também passarão por atualização técnica. O projeto aplica uma metodologia de construção modular de “blocos de construção”. Por exemplo, o forno de craqueamento No.9 foi totalmente pré-montado em um pátio de pré-fabricação antes de ser colocado como um todo. Este modo de construção permite que os trabalhos de renovação prossigam paralelamente à produção contínua da planta, sem interromper o funcionamento normal das instalações existentes. Além disso, compressores de etileno da classe de um milhão de toneladas fabricados internamente e tecnologias proprietárias de etileno em grande escala desenvolvidas pela China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation são implantados no projeto.

Em 26 de dezembro, a COOEC anunciou que o navio Offshore Oil 201 concluiu com sucesso todos os trabalhos de assentamento de oleodutos submarinos para a primeira fase do Projeto Turnkey Qatar RUYA EPCI 09, já que o fechamento final foi baixado para a água. Sendo o projecto de colocação de gasodutos submarinos de maior valor no Médio Oriente realizado por empresas chinesas, a primeira fase do Projecto RUYA envolve 28 gasodutos submarinos com um comprimento total de colocação de 137,88 quilómetros. Os dutos vêm em 10 tamanhos diferentes, apresentando diâmetro externo máximo de 26 polegadas e espessura máxima de parede de 20,62 milímetros. Durante a construção, o projeto adotou o processo automático GMAW (Gas Metal Arc Welding), internacionalmente avançado. Um total de mais de 11.000 juntas de solda foram concluídas, com um comprimento total de solda superior a 14.000 metros e uma taxa única de qualificação de soldagem de 97,36%. A velocidade máxima de colocação do gasoduto atingiu 3 quilômetros por dia. Além disso, 370 estruturas submarinas foram instaladas em 48 dias. Todas as obras da primeira fase foram concluídas antes do previsto.

Recentemente, o Projeto de Contratação Geral EPC de Processamento de Óleo Úmido DS2 do Campo Petrolífero Iraq Majnoon realizado pela HBP foi aprovado com sucesso na aceitação pela Basra Oil Company (BOC), obteve oficialmente o Certificado de Conclusão Mecânica e alcançou totalmente a conclusão mecânica. O projeto entrou oficialmente na fase de comissionamento. A aceitação envolveu um total de 146 subsistemas em todo o local, cobrindo todas as instalações da estação de processamento combinada, como separação de petróleo e gás em três estágios, desidratação e dessalinização elétrica, estabilização de petróleo bruto, transmissão de saída de gás natural, tratamento de água produzida e serviços públicos de apoio. Todas as instalações passaram na aceitação com qualidade qualificada de uma só vez, e a integridade da planta, a confiabilidade operacional e a qualidade de entrega atenderam totalmente aos padrões de controle de qualidade. Após a operação, o projeto adicionará uma capacidade de processamento de petróleo bruto de 120.000 barris por dia ao Campo Petrolífero de Majnoon, estabelecendo um recorde para a velocidade de conclusão mais rápida entre projetos da mesma escala na área local.

Um lote de tubos de aço soldados em espiral de arco submerso extragrande e extralongo com diâmetro de 2.032 mm e comprimento de 18 metros foi carregado em navios no porto de Yangzhou e enviado para a Arábia Saudita. Os tubos serão usados ​​para projetos locais de dessalinização de água do mar e construção de dutos de transmissão de água urbana. Os tubos de aço adotam tecnologia de soldagem em espiral de arco submerso de alta precisão, apresentando alta resistência de solda e qualidade estável. A precisão da laminação é controlada no nível de 0,01 milímetro durante todo o processo de produção. Todos os produtos passaram por várias inspeções rigorosas, incluindo testes de pressão hidrostática, detecção de falhas por raios X e detecção de falhas ultrassônicas. Medidas abrangentes de proteção são adotadas durante o transporte, como amortecimento macio e paletização profissional, para garantir que a aparência dos tubos permaneça intacta.

Recentemente, a China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company lançou uma campanha crítica de 100 dias para o trabalho de engenharia civil de seu projeto de transformação e modernização, envolvendo uma planta tubular de EVA de 300.000 toneladas por ano (kt/a) e uma planta de EVA autoclave de 100.000 toneladas por ano . No canteiro de obras do Projeto EVA da Fábrica de Carboneto de Cálcio, a construção da fundação de dois conjuntos de compressores foi totalmente concluída. O trabalho de fixação de barras de aço e montagem de fôrmas para a fundação da barragem à prova de explosão do reator está avançando continuamente. A construção em rotas não críticas está sendo acelerada simultaneamente. As valas de fundação para instalações de apoio, incluindo a subestação de 66kV, a sala dos armários e a estrutura do silo, foram basicamente concluídas, com procedimentos de construção subsequentes, como amarração de barras de aço e montagem de cofragens, iniciados um após o outro. O canteiro de obras apresenta um impulso de desenvolvimento sólido, com progresso multiponto e avanço coordenado. Até o momento, foram concluídas 7.260 estacas de fundação nas obras civis, atingindo um índice de conclusão de 98%; a instalação das principais tubulações subterrâneas completou 10.302 metros, com índice de conclusão de 100%.

O Projeto Petroquímico Hengyi (Brunei) PMB é uma joint venture integrada de refino e química de dez milhões de toneladas desenvolvida pelo Grupo Hengyi da China e pelo Governo de Brunei. Com um investimento total de 3,45 mil milhões de dólares americanos, possui uma capacidade anual de processamento de petróleo bruto de 8 milhões de toneladas, compreendendo 14 unidades principais de produção e apoiando instalações de armazenamento e transporte com uma capacidade de 22 milhões de toneladas. Principais obras incluem: 8 mt/a Atmosférico & Unidade Combinada de Destilação a Vácuo A maior unidade de hidrocarbonetos aromáticos de trem único do mundo Unidade de purificação de hidrogênio PSA supergrande com capacidade de 223.000 metros cúbicos padrão por hora (produção total de hidrogênio superior a 600.000 metros cúbicos padrão por hora) Unidade Combinada de Recuperação de Enxofre (adotando o processo Claus) Em 5 de janeiro de 2026, a Hengyi Petrochemical anunciou o lançamento completo da construção da Fase II do Projeto de Refinação e Química de Brunei, com previsão de conclusão até o final de 2028. A capacidade projetada otimizada do projeto da Fase II foi ajustada para 12 milhões de toneladas por ano, produzindo principalmente óleo diesel, PX, benzeno, polipropileno e outros produtos químicos e petróleo refinado de alto valor agregado. Após a conclusão da Fase II, a capacidade total anual de processamento das refinarias de Brunei atingirá 20 milhões de toneladas.

O projeto de Desenvolvimento e Aplicação Industrial da Tecnologia Aromática Integrada Verde e Inteligente de Nova Geração da Sinopec, pesquisada e desenvolvida em conjunto pela Engineering Construction Corporation, Instituto de Pesquisa de Processamento de Petróleo, Jiujiang Petrochemical e outras instituições, passou na avaliação oficial da Federação da Indústria Química e de Petróleo da China. Esta tecnologia de aromáticos integrados, verdes e inteligentes de nova geração desenvolveu adsorventes de p-xileno avançados de nova geração e catalisadores de isomerização de xileno que convertem etilbenzeno. Ela formou tecnologias inovadoras, incluindo um novo processo de separação por adsorção em leito móvel simulado de coluna única, componentes internos especiais, sistemas de controle inteligentes, integração de calor entre colunas de torres de destilação, aumento de pressão de vapor e acoplamento de processo, bem como equipamentos de suporte completos. Até o momento, 25 patentes nacionais de invenção foram concedidas pela Administração Nacional de Propriedade Intelectual. Atualmente, a tecnologia foi aplicada ao projeto de aromáticos de 890 mil toneladas por ano da Jiujiang Petrochemical. Elevou a eficiência de utilização do calor de baixa temperatura dos aromáticos em mais de 50%, reduziu o consumo abrangente de energia por unidade de produto em 27% e a tecnologia geral alcançou um status de liderança internacional.

Em 26 de março, a BASF realizou uma cerimônia de comissionamento na cidade de Zhanjiang, anunciando a conclusão e operação completa de sua unidade Verbund da BASF (Guangdong). O projeto alcançou uma construção acelerada e de alta qualidade nos últimos três anos. Em 2024, sua unidade de poliuretano termoplástico entrou em produção e o Verbund Tech Center foi inaugurado simultaneamente. Em 2025, várias unidades químicas principais foram comissionadas sucessivamente e três novas unidades de ingredientes de fragrâncias concluíram a conclusão mecânica. Em janeiro de 2026, o complexo central de eteno da unidade foi comissionado conforme programado e o primeiro lote de produtos da unidade de polietileno foi entregue com sucesso. Em pouco mais de sete anos, o projeto concretizou a implantação de 18 unidades produtivas e 32 linhas de produção. O modelo de operação verde da unidade estabeleceu uma referência para a transformação de baixo carbono da indústria química pesada tradicional da China, acelerou a mudança da indústria química da China em direção ao desenvolvimento verde, inteligente e de alta qualidade e apoiou a implementação das metas nacionais de “duplo carbono”.