Aktualności

Niedawno spółka PTT Exploration and Production Public Company Limited (PTTEP) forsuje projekt rozbudowy i modernizacji pola gazowego Erawan (blok G1/61) w Zatoce Tajlandzkiej, co jest kluczowym projektem dla krajowego bezpieczeństwa dostaw energii Tajlandii. W oparciu o istniejące platformy wiertnicze i lądowe zakłady przetwórcze, projekt obejmuje przebudowę i rozbudowę o dodatkowe platformy odwiertowe, podmorskie rurociągi i jednostki przerobu ropy i gazu w celu zwiększenia zdolności przetwarzania gazu ziemnego. Całkowity pięcioletni budżet inwestycyjny sięga 33,279 mld dolarów, z czego na rok 2026 przeznaczono 7,726 mld dolarów. W związku z modernizacją obiektu wygenerowano duże zamówienia na rury przemysłowe. Zamówienie obejmuje rury bez szwu ze stali procesowej ze stali węglowej i stopowej. Wiązki żeberek i rury wymienników ciepła typu U zostaną objęte przetargiem na późniejszym etapie dla jednostek wymienników ciepła powietrze - chłodzenie . Produkty te znajdują zastosowanie głównie w rurociągach technologicznych, systemach odzysku ciepła odpadowego i chłodnicach powietrza . Większość sprzętu i rur pochodzi z Chin, a towary wysyłane są głównie do portu Laem Chabang w Tajlandii. Dostawy będą realizowane partiami, a całkowity okres budowy wydłuży się do 2029 roku.

Niedawno partia bardzo długich, wysokowydajnych wytłaczanych rur żebrowanych została wysłana do Pendżabu w Pakistanie w ramach projektu zwiększenia wydajności i modernizacji systemu wymiennika ciepła chłodzonego powietrzem (chłodnicy powietrza). Na terenie projektu w Pendżabie maksymalne temperatury w lecie stale przekraczają 45°C, a warunki panujące w zakładzie charakteryzują się występowaniem pyłu piaskowego i śladowych ilości żrących gazów przemysłowych. Użytkownik końcowy wybrał produkowane w Chinach wytłaczane rury żebrowane o średnicy 15,875 mm jako główne elementy przenoszące ciepło do renowacji chłodnic powietrza. Każdy dostarczony pakiet rur osiąga długość prawie 17,7 metra. Ultradługa konstrukcja rur zmniejsza liczbę połączeń blachy rurowej i zmniejsza ryzyko wycieku wymiennika ciepła. Dzięki integralnie wytłaczanej strukturze z zerowym luzem między żebrami a rurą podstawową, produkt zapewnia doskonałą odporność na wysoką temperaturę, pył piaskowy i korozję, utrzymuje długoterminową stabilną wydajność przenoszenia ciepła i jest dobrze dostosowany do wysokich temperatur pustynnych warunków pracy w Pakistanie. Projekt ten obejmuje modernizację i renowację systemu chłodzenia ciepłem odpadowym dla lokalnej rafinerii/jednostki petrochemicznej w Pendżabie, ze szczególnym uwzględnieniem rozbudowy części zamiennych i wymiany wiązki rur chłodzonych powietrzem. Znajduje się również wśród zamówień na sprzęt do wymiany ciepła złożonych na rok 2026 w pakistańskim sektorze petrochemicznym.

28 lipca oficjalnie oddano do użytku projekt walcarki rur ciągłych o bardzo dużej średnicy firmy Hengyang Valin Steel Tube (HYST). Jako pierwsza na świecie linia do ciągłego walcowania rur stalowych bez szwu o największej średnicy, linia ta wymagała inwestycji o łącznej wartości 3,07 miliarda juanów, a jej ukończenie zajęło 18 miesięcy. Projekt, zaprojektowany z myślą o rocznej produkcji 800 000 ton rur stalowych bez szwu, może pochwalić się ostateczną wydajnością przekraczającą 1,2 miliona ton. Asortyment obejmuje średnice zewnętrzne od 323,8 mm do 630 mm, grubości ścianek od 7,2 mm do 65 mm i stałe długości od 6 do 12,5 metrów. Huta jest w stanie produkować wysokociśnieniowe rury kotłowe, technologiczne rury bez szwu o bardzo dużej średnicy dla dużych obiektów petrochemicznych, rurociągi przesyłowe ropy i gazu na duże odległości, rury rurociągów podmorskich, rury zbiorników ciśnieniowych i osłony naftowe. Wspiera dostawy rurociągów wysokociśnieniowych o dużej średnicy dla projektów petrochemicznych, takich jak duże zintegrowane kompleksy rafineryjno-chemiczne, zakłady etylenu i instalacje uwodornienia, a także umożliwia zastąpienie na rynku krajowym rur stalowych bez szwu petrochemicznych o bardzo dużych parametrach.

Niedawno załadowano przesyłkę o łącznej masie 1347 ton rur osłonowych zgodnych ze standardami API 5CT i wysłano ją z portu Tianjin do portu Aleksandria w Egipcie, aby służyć lokalnym projektom zagospodarowania złóż gazu naftowego. Produkty te, produkowane w ścisłej zgodności z międzynarodowymi normami dotyczącymi towarów rurowych dla krajów naftowych (OCTG), przeznaczone są na rynek wydobycia gazu naftowego w Afryce Północnej. Kierując się ciągłym rozwojem poszukiwań i rozwoju ropy i gazu w Afryce Północnej, Egipt utrzymuje duży popyt na chińskie specjalistyczne towary rurowe naftowe. Chińskie przedsiębiorstwa handlu zagranicznego rurami stalowymi stale rozszerzają swoją obecność na Bliskim Wschodzie i w Afryce Północnej. Rury i osłony szybów naftowych stały się kluczowymi produktami eksportowymi chińskiego przemysłu rur stalowych.

26 czerwca dwie kluczowe jednostki realizowane w ramach konsorcjum generalnego wykonawstwa EPC utworzonego przez Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. i Sinopec Engineering Incorporation przeszły pośredni odbiór z wysokimi standardami. Są to instalacja hydrokrakingu oleju napędowego o wydajności 3,7 miliona ton rocznie oraz kompleksowa instalacja C4 o wydajności 1 miliona ton rocznie w ramach projektu Huajin Aramco Fine Chemicals and Raw Material Project. Po pośrednim przekazaniu w dniu 23 czerwca instalacji destylacji atmosferycznej i próżniowej o wydajności 15 mt/a oraz instalacji odzysku lekkich węglowodorów o wydajności 3,5 mt/a , wszystkie cztery instalacje rafineryjne wybudowane przez Ningbo Engineering Company zostały całkowicie ukończone i oficjalnie wkraczają w etap wspólnego rozruchu i przygotowania produkcji. Projekt Huajin Aramco, zlokalizowany w Strefie Rozwoju Gospodarczego i Technologicznego Liaobin w mieście Panjin, jest inwestycją i rozwijany przez Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. W ramach inwestycji o łącznej wartości 83,7 miliarda juanów i powierzchni 8,97 kilometrów kwadratowych w ramach projektu planuje się budowę 32 jednostek procesowych, w tym rafinerii o wydajności 15 mt/a , wytwórni etylenu o wydajności 1,65 mt/a oraz 2 mt/a Zakład PX oraz obiekty pomocnicze i pomocnicze.

W dniu 29 maja jednostka ekstrakcji aromatów nr 2 firmy Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. zakończyła prace mechaniczne (przekazanie pośrednie) w swoim zakładzie na wyspie Donghai w Zhanjiang. Prace budowlane na miejscu w ramach projektu zostały całkowicie zakończone, a jednostka oficjalnie wkroczyła w fazę przygotowania produkcji, uruchomienia systemu i próbnego przebiegu paszy. Jako kluczowy projekt Zhongke Refining & Chemical mający na celu poprawę jakości, wydajności i przyspieszenie transformacji ropy naftowej w chemikalia, projekt ten obejmuje inwestycję o łącznej wartości 260 milionów RMB. Składa się z instalacji ekstrakcji aromatów o wydajności 500 kt/a wraz z zapleczem obejmującym zbiorniki magazynujące benzen i toluen oraz pomieszczenia szaf elektrycznych. Wykorzystując istniejącą w zakładzie jednostkę do ciągłego reformingu katalitycznego o wydajności 1,8 mln ton rocznie, zakład przyjmuje benzynę reformatorską jako surowiec do oddzielania i wytwarzania wysokowartościowych produktów chemicznych, takich jak benzen i toluen. Jej produkty uboczne, w tym olej rafinatowy i olej pentanowy, można podawać do instalacji etylenu lub wykorzystywać do mieszania benzyny, zapewniając kaskadowe i wydajne wykorzystanie materiałów.

17 lipca 2026 r. chińsko-rosyjska spółka joint venture Amur Gas Chemical Complex (AGCC) ogłosiła uruchomienie latem tego roku pierwszej partii polietylenu. Rozpoczęcie produkcji polipropylenu zaplanowano na początek 2027 roku. Projekt zlokalizowany w obwodzie amurskim na Dalekim Wschodzie Rosji jest inwestycją wspólnie rosyjskiego Sibur (60%) i Sinopec (40%), a łączna wartość inwestycji przekracza 10 miliardów dolarów. Jest to jedna z największych na świecie instalacji krakingu etanu, mogąca poszczycić się roczną zdolnością produkcyjną etylenu na poziomie 2,7 mln ton, w tym 2,3 mln ton polietylenu i 400 000 ton polipropylenu. Budowa rozpoczęła się we wrześniu 2020 roku i trwała sześć lat. W szczytowych okresach zatrudnionych było ponad 30 000 pracowników, a podstawowy sprzęt ważył ponad 45 000 ton. Projekt pozwolił przezwyciężyć trudne, mroźne warunki pogodowe i trudności w transporcie transgranicznym.

Niedawno projekt demonstracyjny dotyczący 1,2 mln t/rok etylenu i wspierający go projekt demonstracyjny niskoemisyjny Dushanzi Petrochemical Tarim Phase II pomyślnie zakończył rozruch i został oficjalnie wprowadzony do produkcji. Projekt, zlokalizowany w Petrochemicznym Parku Przemysłowym Korla w Xinjiangu, obejmuje inwestycje o łącznej wartości ponad 25,6 miliarda juanów i obejmuje wybudowanie wielu wysokiej klasy jednostek produkcyjnych poliolefin. Po ukończeniu całkowita roczna zdolność produkcyjna etylenu Dushanzi Petrochemical wzrosła do 3,2 miliona ton, jeszcze bardziej konsolidując podstawy dostaw surowców petrochemicznych w północno-zachodnich Chinach. Zgodnie z koncepcją zielonego rozwoju, projekt w szerokim zakresie wykorzystuje lokalną energię fotowoltaiczną i jest wyposażony w zaawansowaną technologię wychwytywania i utylizacji dwutlenku węgla, która znacznie ogranicza emisję dwutlenku węgla podczas produkcji.

Niedawno rozpoczęła się oficjalna budowa projektu polietylenowego Atyrau Silleno w Kazachstanie, na zlecenie SEI Engineering Group w ramach generalnego wykonawstwa EPC. Jako przełomowy projekt dla Kazachstanu mający na celu pobudzenie rozwoju przemysłu petrochemicznego, Projekt Silleno może poszczycić się całkowitą inwestycją o wartości około 7,7 miliarda dolarów amerykańskich. Zaprojektowano go z myślą o rocznej produkcji polietylenu wynoszącej 1,25 miliona ton, a jego ukończenie i oddanie do użytku ma nastąpić w 2029 r. Projekt jest podzielony na dwie części: Instalacja krakingu etylenu (ECU) i Instalacja polietylenu (PEU). Obejmuje instalację krakingu etylenu o wydajności 1,26 mt/a , dwa zestawy instalacji polietylenu o wydajności 625 kt/rok , instalację alfa-olefiny o wydajności około 33 kt/a wraz z obiektami użyteczności publicznej i infrastrukturą (UIO). Generalne wykonawstwo pakietu polietylenowego EPC zostało zlecone i podjęte w 2025 roku przez konsorcjum złożone z Shanghai Engineering Corporation w ramach SEI Engineering Group oraz włoskiego Tecnimont. Prace podwykonawcze w zakresie budownictwa cywilnego realizuje wspólne konsorcjum utworzone przez lokalne przedsiębiorstwa kazachskie i przedsiębiorstwa chińskie.

Niedawno oficjalnie rozpoczęła się budowa projektu Silleno Polyetylen w Atyrau w Kazachstanie, której wykonawcą jest China National Chemical Engineering No.2 Construction Corporation. Projekt zlokalizowany w Atyrau, ważnym mieście w zachodnim Kazachstanie, obejmuje inwestycję o łącznej wartości około 7,7 miliarda dolarów amerykańskich i przewidywaną roczną produkcję polietylenu na poziomie 1,25 miliona ton. Ma zostać ukończony i oddany do użytku w 2029 roku. Po oddaniu do użytku projekt skutecznie zaspokoi 90% zapotrzebowania krajowego rynku polietylenu w Kazachstanie. Jej produkty będą dostarczane do Chin, Europy i wielu innych krajów i regionów. Ma to ogromne znaczenie dla usprawnienia petrochemicznego łańcucha przemysłowego w Azji Centralnej oraz ułatwienia regionalnego obiegu handlu energią i chemikaliami.

W 2026 roku z portu Tianjin wypłynął statek o nazwie Huayang, przewożący 3400 ton antykorozyjnych rur stalowych spawanych łukiem krytym produkowanych przez Huayang Steel Pipe. Specyfikacja rur to Φ508×7,1 mm LSAW z powłoką 3PE, a całkowita długość ułożenia wynosi około 30 kilometrów, które zostaną zastosowane przy budowie rurociągu magistrali ropy naftowej w Kuwejcie. Projekty przesyłu ropy naftowej nakładają rygorystyczne wymagania na jakość rur stalowych. Jakość spoiny, struktura antykorozyjna i zgodność wymiarowa bezpośrednio wpływają na późniejszą efektywność budowy i długoterminowe bezpieczeństwo eksploatacji rurociągu. Wyposażona w najnowocześniejsze antykorozyjne linie produkcyjne, Huayang może poszczycić się solidnymi zaletami w zakresie stabilności procesów i kontroli jakości, będąc w pełni zdolną do spełnienia standardów technicznych tak dużych projektów energetycznych. Huayang Steel Pipe pomyślnie uzyskała oficjalny certyfikat kwalifikacji wstępnej umożliwiający wejście na rynek kuwejcki w 2025 r., co oznacza, że ​​jakość produktów, moce produkcyjne i system realizacji projektów przeszły kompleksowe audyty przeprowadzane przez władze przemysłu naftowego i gazowego w Kuwejcie.

Ta gigantyczna konstrukcja stalowa o długości ponad 50 metrów, szerokości ponad 20 metrów, wysokości prawie 50 metrów i masie całkowitej przekraczającej 2000 ton jest przełomowym osiągnięciem Maominga Zhongli po tym, jak po raz pierwszy systematycznie opanowywał podstawowe technologie, w tym konstrukcję modułową i zintegrowaną produkcję wielkoskalowych kompletnych pieców do krakingu etylenu. Jako główny krajowy projekt strategiczny w zakresie rafinacji i integracji chemicznej, projekt CNOOC Shell Huizhou dotyczący etylenu, faza III, obejmuje inwestycję o łącznej wartości 48 miliardów juanów. Po ukończeniu całkowita zdolność produkcyjna etylenu osiągnie 3,8 mln ton rocznie , co czyni ją największą jednojednostkową bazą produkcyjną etylenu w Chinach. Stanowiący rdzeń „serca” całego obiektu piec do krakingu etylenu o wydajności 1,6 mln ton rocznie bezpośrednio decyduje o wydajności operacyjnej, bezpieczeństwie i stabilności całego zakładu ze względu na jego standard techniczny i jakość produkcji.

Projekt modernizacji i poprawy efektywności energetycznej fabryki etylenu o wydajności 800 kt/rok firmy Fushun Petrochemical wszedł w końcową fazę budowy. Przekazanie do eksploatacji zaplanowano na koniec czerwca 2026 r., natomiast formalne przekazanie do eksploatacji i uruchomienie nastąpi pod koniec września. Po ukończeniu roczna produkcja etylenu w zakładzie wzrośnie z 800 000 ton do 950 000 ton, a łączna wartość inwestycji wyniesie 2,58 miliarda juanów. Oprócz zwiększenia zdolności produkcyjnej etylenu z 800 kt/rok do 950 kt/rok, zbudowana zostanie zupełnie nowa fabryka polietylenu w procesie roztworowym o wydajności 200 kt/rok, w której wykorzystana zostanie pierwsza opracowana w kraju, zastrzeżona technologia procesowa PetroChina. Modernizacji technicznej poddane zostaną także pomocnicze jednostki pomocnicze, w tym instalacje separacji powietrza, ekstrakcji butadienu i MTBE. W projekcie zastosowano modułową metodologię budowy „elementowej”. Na przykład piec do krakingu nr 9 został w całości wstępnie zmontowany w zakładzie prefabrykacji, a następnie jako całość został przeniesiony na miejsce. Ten tryb budowy pozwala na prowadzenie prac modernizacyjnych równolegle z bieżącą produkcją zakładu, bez zakłócania normalnej pracy istniejących obiektów. Ponadto w ramach projektu wykorzystywane są produkowane w kraju sprężarki etylenu o masie milionów ton oraz własne, wielkoskalowe technologie etylenu opracowane przez China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

26 grudnia COOEC ogłosił, że statek Offshore Oil 201 pomyślnie zakończył wszystkie prace związane z układaniem rurociągu podmorskiego w ramach pierwszej fazy projektu „pod klucz” w Katarze RUYA EPCI 09, po tym jak końcowe zamknięcie zostało opuszczone do wody. Jako projekt układania podmorskich rurociągów na Bliskim Wschodzie realizowany przez chińskie przedsiębiorstwa, pierwsza faza projektu RUYA obejmuje 28 podmorskich rurociągów o łącznej długości ułożenia wynoszącej 137,88 km. Rurociągi są dostępne w 10 różnych rozmiarach, mają maksymalną średnicę zewnętrzną 26 cali i maksymalną grubość ścianki 20,62 milimetra. Podczas budowy w projekcie zastosowano zaawansowany na całym świecie automatyczny proces GMAW (spawanie łukiem gazowym). Łącznie wykonano ponad 11 000 złączy spawanych, o łącznej długości spoin przekraczającej 14 000 metrów i jednorazowym wskaźniku kwalifikacji spawalniczych na poziomie 97,36%. Szczytowa prędkość układania rurociągu osiągała 3 kilometry dziennie. Ponadto w ciągu 48 dni zainstalowano 370 konstrukcji podmorskich. Wszystkie prace pierwszego etapu zakończono przed terminem.

Niedawno projekt generalnego wykonawstwa DS2 Wet Oil Processing EPC dla irackiego pola naftowego Majnoon Oilfield podjęty przez HBP pomyślnie przeszedł akceptację przez Basra Oil Company (BOC), oficjalnie uzyskał Certyfikat ukończenia mechanicznego i osiągnął pełne zakończenie mechaniczne. Projekt oficjalnie wszedł w fazę rozruchu. Odbiór obejmował łącznie 146 podsystemów na terenie całego zakładu, obejmujących wszystkie obiekty połączonej stacji przeróbczej, takie jak trójstopniowa separacja ropy od gazu, elektryczne odwadnianie i odsalanie, stabilizacja ropy naftowej, przesył gazu ziemnego na wyjściu, uzdatnianie wyprodukowanej wody i obsługa obiektów użyteczności publicznej. Wszystkie obiekty za jednym razem przeszły akceptację z kwalifikowaną jakością, a integralność zakładu, niezawodność działania i jakość dostaw w pełni odpowiadały standardom kontroli jakości. Po uruchomieniu projekt zwiększy zdolność przerobu ropy naftowej do Majnoon Oilfield o 120 000 baryłek dziennie, ustanawiając rekord najszybszego tempa realizacji wśród projektów o tej samej skali w okolicy.

Partia bardzo dużych i bardzo długich rur stalowych spawanych spiralnie łukiem krytym o średnicy 2032 mm i długości 18 metrów została załadowana na statki w porcie Yangzhou i wysłana do Arabii Saudyjskiej. Rury zostaną wykorzystane do lokalnych projektów odsalania wody morskiej i budowy miejskich rurociągów przesyłowych wody. W rurach stalowych zastosowano precyzyjną technologię spawania spiralnego łukiem krytym, charakteryzującą się wysoką wytrzymałością spoiny i stabilną jakością. Dokładność walcowania kontrolowana jest w całym procesie produkcyjnym na poziomie 0,01 milimetra. Wszystkie produkty przeszły wiele rygorystycznych kontroli, w tym testy ciśnienia hydrostatycznego, wykrywanie wad rentgenowskich i wykrywanie wad ultradźwiękowych. Podczas transportu stosowane są kompleksowe środki ochrony, takie jak miękka wyściółka i profesjonalne paletowanie, aby zapewnić, że rury zachowają nienaruszony wygląd.

Niedawno przedsiębiorstwo China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company rozpoczęło 100-dniową kampanię o kluczowym znaczeniu dla prac inżynieryjnych związanych z projektem transformacji i modernizacji, obejmującą fabrykę rurową EVA o wydajności 300 000 ton rocznie (kt/rok) i instalację autoklawu EVA o wydajności 100 000 ton rocznie. Instalacja ta służy jako główny obiekt bilansu surowców etylenowych w Jilin Petrochemical. Na terenie budowy Projektu EVA w ramach Wytwórni Węglika Wapnia zakończono budowę fundamentów pod dwa zestawy sprężarek. Prace związane z wiązaniem prętów stalowych i montażem szalunków pod fundament przeciwwybuchowy reaktora postępują stale. Równolegle postępują prace budowlane na trasach niekrytycznych. Prace wykopowe pod fundamenty obiektów pomocniczych, w tym podstacji 66 kV, pomieszczenia szaf i ramy silosu, zostały w zasadzie zakończone, a kolejne prace budowlane, takie jak wiązanie prętów stalowych i montaż szalunków, rozpoczęły się jedna po drugiej. Plac budowy charakteryzuje się solidnym tempem rozwoju, wielopunktowym postępem i skoordynowanym postępem. Do chwili obecnej w ramach robót budowlanych ukończono łącznie 7260 pali fundamentowych, co oznacza stopień ukończenia wynoszący 98%; zakończono montaż głównych rurociągów podziemnych na długości 10 302 metrów, co daje stopień ukończenia 100%.

Hengyi (Brunei) PMB Petrochemical Project to zintegrowane przedsięwzięcie rafineryjno-chemiczne o wartości dziesięciu milionów ton, opracowane przez chińską Grupę Hengyi i rząd Brunei. Przy łącznej wartości inwestycji wynoszącej 3,45 miliarda dolarów amerykańskich, posiada roczne zdolności przerobu ropy naftowej na poziomie 8 milionów ton, obejmujące 14 głównych jednostek produkcyjnych oraz wspierającą infrastrukturę magazynowo-transportową o pojemności 22 milionów ton. Główne prace obejmują: 8 mt/rok atmosferyczne & Połączona jednostka destylacji próżniowej Największa na świecie jednopociągowa jednostka węglowodorów aromatycznych Superduża instalacja oczyszczania wodoru PSA o wydajności 223 000 standardowych metrów sześciennych na godzinę (całkowita wydajność wodoru przekraczająca 600 000 standardowych metrów sześciennych na godzinę) Połączona Jednostka Odzysku Siarki (przyjmując proces Clausa) W dniu 5 stycznia 2026 r. spółka Hengyi Petrochemical ogłosiła pełne rozpoczęcie budowy II fazy projektu Brunei Refining & Chemical Project z zakończeniem do końca 2028 r. Zoptymalizowana projektowana zdolność produkcyjna projektu fazy II jest dostosowana do 12 mln ton rocznie i obejmuje głównie produkcję oleju napędowego, PX, benzenu, polipropylenu i innych rafinowanych produktów naftowych i produktów chemicznych o wysokiej wartości dodanej. Po zakończeniu fazy II łączna roczna zdolność przerobowa rafinerii w Brunei osiągnie 20 milionów ton.

Projekt rozwoju i przemysłowego zastosowania nowej generacji zielonej i inteligentnej zintegrowanej technologii aromatycznej firmy Sinopec, wspólnie badany i rozwijany przez Engineering Construction Corporation, Instytut Badawczy Przetwórstwa Ropy Naftowej, Jiujiang Petrochemical i inne instytucje, przeszedł oficjalną ocenę Chińskiej Federacji Przemysłu Naftowego i Chemicznego. W ramach tej ekologicznej i inteligentnej zintegrowanej technologii aromatów nowej generacji opracowano zaawansowane adsorbenty p-ksylenu nowej generacji i katalizatory izomeryzacji ksylenu przekształcające etylobenzen. Opracowała innowacyjne technologie, w tym nowatorski proces separacji adsorpcyjnej w jednokolumnowym symulowanym ruchomym złożu, specjalne komponenty wewnętrzne, inteligentne systemy sterowania, międzykolumnową integrację cieplną wież destylacyjnych, podwyższanie ciśnienia pary i sprzęganie procesów, a także kompletny sprzęt pomocniczy. Do chwili obecnej Krajowa Administracja Własności Intelektualnej przyznała 25 krajowych patentów na wynalazki. Obecnie technologię tę zastosowano w projekcie Jiujiang Petrochemical zajmującym się produkcją aromatów wynoszącym 890 000 ton rocznie. Podniósł efektywność wykorzystania ciepła w niskich temperaturach przez aromaty o ponad 50%, zmniejszył całkowite zużycie energii na jednostkę produktu o 27%, a ogólna technologia osiągnęła status wiodącego na arenie międzynarodowej.

W dniu 26 marca firma BASF zorganizowała w mieście Zhanjiang ceremonię przekazania do eksploatacji, ogłaszając pełne ukończenie i eksploatację zakładu BASF (Guangdong) Verbund. W ciągu ostatnich trzech lat w ramach projektu udało się osiągnąć przyspieszoną budowę o wysokiej jakości. W 2024 roku uruchomiono produkcję instalacji poliuretanów termoplastycznych i jednocześnie otwarto Centrum Technologiczne Verbund. W 2025 roku sukcesywnie oddano do użytku kilka głównych instalacji chemicznych, a trzy nowe instalacje składników zapachowych zakończono mechanicznie. W styczniu 2026 roku zgodnie z harmonogramem oddano do użytku główny kompleks etylenu w zakładzie i pomyślnie dostarczono pierwszą partię produktów z instalacji polietylenu. W ciągu nieco ponad siedmiu lat w ramach projektu zrealizowano rozliczenie 18 jednostek produkcyjnych i 32 linii produkcyjnych. Ekologiczny model działania zakładu wyznaczył punkt odniesienia dla niskoemisyjnej transformacji tradycyjnego chińskiego przemysłu chemicznego, przyspieszył przejście chińskiego przemysłu chemicznego w kierunku ekologicznego, inteligentnego i wysokiej klasy rozwoju oraz wspierał realizację krajowych celów „podwójnej emisji dwutlenku węgla”.