Aktualności

Projekt modernizacji i poprawy efektywności energetycznej fabryki etylenu o wydajności 800 kt/rok firmy Fushun Petrochemical wszedł w końcową fazę budowy. Przekazanie do eksploatacji zaplanowano na koniec czerwca 2026 r., natomiast formalne przekazanie do eksploatacji i uruchomienie nastąpi pod koniec września. Po ukończeniu roczna produkcja etylenu w zakładzie wzrośnie z 800 000 ton do 950 000 ton, a łączna wartość inwestycji wyniesie 2,58 miliarda juanów. Oprócz zwiększenia zdolności produkcyjnej etylenu z 800 kt/rok do 950 kt/rok, zbudowana zostanie zupełnie nowa fabryka polietylenu w procesie roztworowym o wydajności 200 kt/rok, w której wykorzystana zostanie pierwsza opracowana w kraju, zastrzeżona technologia procesowa PetroChina. Modernizacji technicznej poddane zostaną także pomocnicze jednostki pomocnicze, w tym instalacje separacji powietrza, ekstrakcji butadienu i MTBE. W projekcie zastosowano modułową metodologię budowy „elementowej”. Na przykład piec do krakingu nr 9 został w całości wstępnie zmontowany w zakładzie prefabrykacji, a następnie jako całość został przeniesiony na miejsce. Ten tryb budowy pozwala na prowadzenie prac modernizacyjnych równolegle z bieżącą produkcją zakładu, bez zakłócania normalnej pracy istniejących obiektów. Ponadto w ramach projektu wykorzystywane są produkowane w kraju sprężarki etylenu o masie milionów ton oraz własne, wielkoskalowe technologie etylenu opracowane przez China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

26 grudnia COOEC ogłosił, że statek Offshore Oil 201 pomyślnie zakończył wszystkie prace związane z układaniem rurociągu podmorskiego w ramach pierwszej fazy projektu „pod klucz” w Katarze RUYA EPCI 09, po tym jak końcowe zamknięcie zostało opuszczone do wody. Jako projekt układania podmorskich rurociągów na Bliskim Wschodzie realizowany przez chińskie przedsiębiorstwa, pierwsza faza projektu RUYA obejmuje 28 podmorskich rurociągów o łącznej długości ułożenia wynoszącej 137,88 km. Rurociągi są dostępne w 10 różnych rozmiarach, mają maksymalną średnicę zewnętrzną 26 cali i maksymalną grubość ścianki 20,62 milimetra. Podczas budowy w projekcie zastosowano zaawansowany na całym świecie automatyczny proces GMAW (spawanie łukiem gazowym). Łącznie wykonano ponad 11 000 złączy spawanych, o łącznej długości spoin przekraczającej 14 000 metrów i jednorazowym wskaźniku kwalifikacji spawalniczych na poziomie 97,36%. Szczytowa prędkość układania rurociągu osiągała 3 kilometry dziennie. Ponadto w ciągu 48 dni zainstalowano 370 konstrukcji podmorskich. Wszystkie prace pierwszego etapu zakończono przed terminem.

Niedawno projekt generalnego wykonawstwa DS2 Wet Oil Processing EPC dla irackiego pola naftowego Majnoon Oilfield podjęty przez HBP pomyślnie przeszedł akceptację przez Basra Oil Company (BOC), oficjalnie uzyskał Certyfikat ukończenia mechanicznego i osiągnął pełne zakończenie mechaniczne. Projekt oficjalnie wszedł w fazę rozruchu. Odbiór obejmował łącznie 146 podsystemów na terenie całego zakładu, obejmujących wszystkie obiekty połączonej stacji przeróbczej, takie jak trójstopniowa separacja ropy od gazu, elektryczne odwadnianie i odsalanie, stabilizacja ropy naftowej, przesył gazu ziemnego na wyjściu, uzdatnianie wyprodukowanej wody i obsługa obiektów użyteczności publicznej. Wszystkie obiekty za jednym razem przeszły akceptację z kwalifikowaną jakością, a integralność zakładu, niezawodność działania i jakość dostaw w pełni odpowiadały standardom kontroli jakości. Po uruchomieniu projekt zwiększy zdolność przerobu ropy naftowej do Majnoon Oilfield o 120 000 baryłek dziennie, ustanawiając rekord najszybszego tempa realizacji wśród projektów o tej samej skali w okolicy.

Partia bardzo dużych i bardzo długich rur stalowych spawanych spiralnie łukiem krytym o średnicy 2032 mm i długości 18 metrów została załadowana na statki w porcie Yangzhou i wysłana do Arabii Saudyjskiej. Rury zostaną wykorzystane do lokalnych projektów odsalania wody morskiej i budowy miejskich rurociągów przesyłowych wody. W rurach stalowych zastosowano precyzyjną technologię spawania spiralnego łukiem krytym, charakteryzującą się wysoką wytrzymałością spoiny i stabilną jakością. Dokładność walcowania kontrolowana jest w całym procesie produkcyjnym na poziomie 0,01 milimetra. Wszystkie produkty przeszły wiele rygorystycznych kontroli, w tym testy ciśnienia hydrostatycznego, wykrywanie wad rentgenowskich i wykrywanie wad ultradźwiękowych. Podczas transportu stosowane są kompleksowe środki ochrony, takie jak miękka wyściółka i profesjonalne paletowanie, aby zapewnić, że rury zachowają nienaruszony wygląd.

Niedawno przedsiębiorstwo China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company rozpoczęło 100-dniową kampanię o kluczowym znaczeniu dla prac inżynieryjnych związanych z projektem transformacji i modernizacji, obejmującą fabrykę rurową EVA o wydajności 300 000 ton rocznie (kt/rok) i instalację autoklawu EVA o wydajności 100 000 ton rocznie. Instalacja ta służy jako główny obiekt bilansu surowców etylenowych w Jilin Petrochemical. Na terenie budowy Projektu EVA w ramach Wytwórni Węglika Wapnia zakończono budowę fundamentów pod dwa zestawy sprężarek. Prace związane z wiązaniem prętów stalowych i montażem szalunków pod fundament przeciwwybuchowy reaktora postępują stale. Równolegle postępują prace budowlane na trasach niekrytycznych. Prace wykopowe pod fundamenty obiektów pomocniczych, w tym podstacji 66 kV, pomieszczenia szaf i ramy silosu, zostały w zasadzie zakończone, a kolejne prace budowlane, takie jak wiązanie prętów stalowych i montaż szalunków, rozpoczęły się jedna po drugiej. Plac budowy charakteryzuje się solidnym tempem rozwoju, wielopunktowym postępem i skoordynowanym postępem. Do chwili obecnej w ramach robót budowlanych ukończono łącznie 7260 pali fundamentowych, co oznacza stopień ukończenia wynoszący 98%; zakończono montaż głównych rurociągów podziemnych na długości 10 302 metrów, co daje stopień ukończenia 100%.

Hengyi (Brunei) PMB Petrochemical Project to zintegrowane przedsięwzięcie rafineryjno-chemiczne o wartości dziesięciu milionów ton, opracowane przez chińską Grupę Hengyi i rząd Brunei. Przy łącznej wartości inwestycji wynoszącej 3,45 miliarda dolarów amerykańskich, posiada roczne zdolności przerobu ropy naftowej na poziomie 8 milionów ton, obejmujące 14 głównych jednostek produkcyjnych oraz wspierającą infrastrukturę magazynowo-transportową o pojemności 22 milionów ton. Główne prace obejmują: 8 mt/rok atmosferyczne & Połączona jednostka destylacji próżniowej Największa na świecie jednopociągowa jednostka węglowodorów aromatycznych Superduża instalacja oczyszczania wodoru PSA o wydajności 223 000 standardowych metrów sześciennych na godzinę (całkowita wydajność wodoru przekraczająca 600 000 standardowych metrów sześciennych na godzinę) Połączona Jednostka Odzysku Siarki (przyjmując proces Clausa) W dniu 5 stycznia 2026 r. spółka Hengyi Petrochemical ogłosiła pełne rozpoczęcie budowy II fazy projektu Brunei Refining & Chemical Project z zakończeniem do końca 2028 r. Zoptymalizowana projektowana zdolność produkcyjna projektu fazy II jest dostosowana do 12 mln ton rocznie i obejmuje głównie produkcję oleju napędowego, PX, benzenu, polipropylenu i innych rafinowanych produktów naftowych i produktów chemicznych o wysokiej wartości dodanej. Po zakończeniu fazy II łączna roczna zdolność przerobowa rafinerii w Brunei osiągnie 20 milionów ton.

Projekt rozwoju i przemysłowego zastosowania nowej generacji zielonej i inteligentnej zintegrowanej technologii aromatycznej firmy Sinopec, wspólnie badany i rozwijany przez Engineering Construction Corporation, Instytut Badawczy Przetwórstwa Ropy Naftowej, Jiujiang Petrochemical i inne instytucje, przeszedł oficjalną ocenę Chińskiej Federacji Przemysłu Naftowego i Chemicznego. W ramach tej ekologicznej i inteligentnej zintegrowanej technologii aromatów nowej generacji opracowano zaawansowane adsorbenty p-ksylenu nowej generacji i katalizatory izomeryzacji ksylenu przekształcające etylobenzen. Opracowała innowacyjne technologie, w tym nowatorski proces separacji adsorpcyjnej w jednokolumnowym symulowanym ruchomym złożu, specjalne komponenty wewnętrzne, inteligentne systemy sterowania, międzykolumnową integrację cieplną wież destylacyjnych, podwyższanie ciśnienia pary i sprzęganie procesów, a także kompletny sprzęt pomocniczy. Do chwili obecnej Krajowa Administracja Własności Intelektualnej przyznała 25 krajowych patentów na wynalazki. Obecnie technologię tę zastosowano w projekcie Jiujiang Petrochemical zajmującym się produkcją aromatów wynoszącym 890 000 ton rocznie. Podniósł efektywność wykorzystania ciepła w niskich temperaturach przez aromaty o ponad 50%, zmniejszył całkowite zużycie energii na jednostkę produktu o 27%, a ogólna technologia osiągnęła status wiodącego na arenie międzynarodowej.

W dniu 26 marca firma BASF zorganizowała w mieście Zhanjiang ceremonię przekazania do eksploatacji, ogłaszając pełne ukończenie i eksploatację zakładu BASF (Guangdong) Verbund. W ciągu ostatnich trzech lat w ramach projektu udało się osiągnąć przyspieszoną budowę o wysokiej jakości. W 2024 roku uruchomiono produkcję instalacji poliuretanów termoplastycznych i jednocześnie otwarto Centrum Technologiczne Verbund. W 2025 roku sukcesywnie oddano do użytku kilka głównych instalacji chemicznych, a trzy nowe instalacje składników zapachowych zakończono mechanicznie. W styczniu 2026 roku zgodnie z harmonogramem oddano do użytku główny kompleks etylenu w zakładzie i pomyślnie dostarczono pierwszą partię produktów z instalacji polietylenu. W ciągu nieco ponad siedmiu lat w ramach projektu zrealizowano rozliczenie 18 jednostek produkcyjnych i 32 linii produkcyjnych. Ekologiczny model działania zakładu wyznaczył punkt odniesienia dla niskoemisyjnej transformacji tradycyjnego chińskiego przemysłu chemicznego, przyspieszył przejście chińskiego przemysłu chemicznego w kierunku ekologicznego, inteligentnego i wysokiej klasy rozwoju oraz wspierał realizację krajowych celów „podwójnej emisji dwutlenku węgla”.  

Lokalizacja: Maoming, Guangdong Skala inwestycji: około 30,5 miliarda juanów Podstawowa treść: Projekt ten służy jako punkt odniesienia dla strategii firmy Sinopec „zmniejsz produkcję ropy, zwiększ produkcję chemikaliów”. Utrzymując roczną zdolność przerobu ropy naftowej na poziomie 18 mln ton na niezmienionym poziomie, projekt drastycznie zmniejszy wydobycie ropy rafinowanej o 1,85 mln ton rocznie i zamiast tego zwiększy produkcję surowca wsadowego etylenu o 1,67 mln ton rocznie . Nowo wybudowane zostaną cztery kluczowe instalacje przetwórcze, w tym instalacja głębokiego krakingu katalitycznego (DCC) o wydajności 3 mt/r . Roczna zdolność produkcyjna etylenu zostanie zwiększona z pierwotnego 1 mln ton do 1,64 mln ton. Dla gałęzi przemysłu niższego szczebla priorytetem będzie budowa nowych instalacji produkcyjnych, w tym instalacji tlenku propylenu o wydajności 300 kt/a , instalacji nadtlenku wodoru o wydajności 240 kt/a oraz instalacji POE (elastomeru poliolefinowego) o wydajności 100 kt/a , wypełniając krajową lukę w zakresie wysokiej klasy poliolefin. Postęp w roku 2026: Projekt znajduje się w krytycznej fazie ukończenia i uruchomienia. Pełne zakończenie mechaniczne spodziewane jest do końca 2026 r., a niektóre instalacje, takie jak instalacja tlenku propylenu, objęły już prowadzenie w fazie próbnej.

O łącznej wartości inwestycji wynoszącej około 870 milionów euro , jest to jak dotąd największa pojedyncza inwestycja zagraniczna firmy BASF, a także największy pojedynczy projekt w całości będący własnością zagraniczną zainwestowany przez niemieckie przedsiębiorstwo w Chinach. Będąc trzecią co do wielkości zintegrowaną bazą produkcyjną BASF na świecie , zakład zajmuje powierzchnię około 4 kilometrów kwadratowych i jest zlokalizowany w Petrochemicznym Parku Przemysłowym na wyspie Donghai w Zhanjiang. Jest niezależnie skonstruowany i obsługiwany przez firmę BASF. W bazie znajduje się pierwszy na świecie kompleks etylenu, którego główne sprężarki (napędzane elektrycznie) są w 100% zasilane energią odnawialną . Dzięki długoterminowym umowom bezpośredniego zakupu zielonej energii oraz inwestycjom w morskie farmy wiatrowe zapewnia dostawy energii elektrycznej w 100% odnawialnej . Po całkowitym rozpoczęciu produkcji w zakładzie pomyślnie uruchomiono 18 zakładów i 32 linie produkcyjne , umożliwiając realizację pełnego procesu produkcyjnego, od krakingu etylenu po produkty o wysokiej wartości dodanej na późniejszym etapie łańcucha dostaw. Podstawowym obiektem zakładu jest kraker parowy o rocznej zdolności produkcyjnej etylenu wynoszącej 1 milion ton , charakteryzujący się dużą elastycznością surowca, która umożliwia przetwarzanie różnych surowców, w tym benzyny ciężkiej i butanu.

Pierwszy w Chinach pełnołańcuchowy krajowy zakład przemysłowy z elastomeru poliolefinowego (POE) przetwarzanego roztworem o wydajności 100 kt/a wszedł w krytyczną fazę rozruchu w Tianjin Petrochemical Corporation. Technologia ta umożliwiła kompleksową modernizację i ulepszenie całego łańcucha wartości w kraju, w tym katalizatorów, technologii procesowej, wyposażenia zakładów i systemów automatycznego sterowania. W międzyczasie Sinopec przyspiesza budowę swojej fabryki POE o wydajności 100 kt/a w Zhenhai Refining & Chemical Company, a krajowa technologia produkcji POE przetwarzanych roztworowo weszła w fazę zwiększania mocy produkcyjnych na pełną skalę. Wskaźnik lokalizacji sprzętu dla zakładu POE w Tianjin Petrochemical, który wszedł obecnie w fazę rozruchu, wzrósł do 99%. Przyczyniło się to do poprawy poziomu lokalizacji kluczowych urządzeń w zakresie wysokowydajnych materiałów syntetycznych i umożliwiło w pełni niezależny i kontrolowany rozwój technologii POE. W przyszłości, wraz z uruchomieniem fabryk POE w Tianjin Petrochemical i Zhenhai Refining & Chemical Company, Sinopec będzie miał zdolność produkcyjną POE na poziomie 250 kt/rok , co pomoże znacznie zmniejszyć zależność Chin od importu POE.

Nowo wybudowany w Chinach statek GENTING FLNG , pływający skroplony gaz ziemny (FLNG) , niezależnie zaprojektowany i zbudowany w Chinach, został pomyślnie odholowany do nabrzeża bazy Huisheng Lüsi w Qidong w celu późniejszego wyposażenia. Po zakończeniu wszystkich prac budowlanych obiekt wypłynie na wody u wybrzeży Indonezji i zostanie oddany do użytku, stając się pierwszą w Indonezji pływającą jednostką na skroplony gaz ziemny. Oznacza to kolejny ważny przełom dla Chin w produkcji wysokiej klasy sprzętu do inżynierii morskiej i międzynarodowej współpracy w zakresie czystej energii. Całkowita długość GENTING FLNG wynosi 335,1 m, a szerokość konstrukcyjna 60 m. Jako dziewiąty na świecie duży pływający obiekt do przeładunku skroplonego gazu ziemnego, jest w stanie zintegrować operacje wydobycia, skraplania, magazynowania, załadunku i rozładunku gazu ziemnego bezpośrednio na głębokich i odległych wodach. Jest to obecnie jeden z najbardziej złożonych technicznie produktów o dużej wartości dodanej w sprzęcie inżynierii morskiej.

CNPC buduje megafabrykę etylenu o wydajności 1,2 miliona ton. Główne prace budowlane i instalacje obejmują: nowo wybudowany kraking etylenu o wydajności 1,2 Mt/rok, HDPE (polietylen o dużej gęstości) o wydajności 400 kt/rok, dwa zestawy FDPE (polietylenu o pełnej gęstości) o wydajności 400 kt/rok oraz instalację CCUS o wydajności 1,3 Mt/a, co daje łącznie 12 zestawów instalacji procesowych. Jako obiekty pomocnicze powstaną również pomocnicze obiekty produkcyjne, publiczne obiekty inżynieryjne na terenie zakładu, specjalne linie kolejowe poza terenem zakładu i obiekty mieszkalne. Przyjmując proces krakingu etanu do produkcji etylenu, wydajność etylenu sięga 80%. Zużycie energii jest o ponad 30% niższe niż w przypadku tradycyjnej trasy naftowej. Wspomagająca jednostka CCUS o wydajności 1,3 Mt/a umożliwia produkcję niskoemisyjną. Krajowe technologie są opracowywane niezależnie ze wskaźnikiem lokalizacji wynoszącym 99%, napędzając nowy łańcuch przemysłu energetycznego w północno-zachodnich Chinach i osiągając sytuację, w której wygrywają obie strony w zakresie ochrony środowiska i rentowności!

Zintegrowany projekt rafineryjno-petrochemiczny na wyspie Xizhong to krajowy projekt relokacji i rekonstrukcji dużych przedsiębiorstw rafineryjnych i petrochemicznych, którego łączna wartość inwestycji wynosi około 68,5 miliarda juanów, a rozpoczęcie budowy planowane jest na 2026 rok. W ramach projektu planuje się budowę nowej instalacji rafinacyjnej o wydajności 10 mt/a oraz instalacji etylenu o wydajności 1,2 mt/r wraz z zapleczem magazynowo-transportowym, robotami publicznymi i pomocniczymi. Jeśli chodzi o dalszy układ produktów, planuje się budowę 1 zestawu jednostek 400 kt/a PP, 2 zestawów jednostek 450 kt/a FDPE, 1 zestawu jednostek LDPE 300 kt/a , 1 zestawu jednostek POE 200 kt/a i 1 zestawu jednostek CHPPO 300 kt/a . Ogólna struktura produktu skupia się na olefinach i wysokiej klasy poliolefinach. Projekt, jeśli chodzi o strukturę surowcową, został zaprojektowany w proporcji 70% rosyjskiej ropy naftowej + 30% saudyjskiej ropy ciężkiej i jest w stanie przerobić 100% rosyjskiej ropy naftowej. Na wczesnym etapie cała przerabiana ropa będzie stanowić ropę rosyjską, która będzie dostarczana do zakładu rurociągiem. 

Całkowita wartość inwestycji w ramach projektu wynosi 87,1461 mln USD i mieści się w kategorii branżowej Produkcja tworzyw sztucznych w formach podstawowych i żywic syntetycznych (C2651) . Projekt obejmuje dodanie 289 zestawów (jednostek) głównego sprzętu, w tym reaktorów polimeryzacyjnych, sprężarek, wirówek i pomp. Całkowita wartość inwestycji fazy VI firmy Daxie Petrochemical wynosi 10,18418 miliardów RMB . Składa się z kilku jednostek: · 100 000 t/rok elastomeru poliolefinowego (HPOE) · 40 000 t/rok Polietylen o ultrawysokiej masie cząsteczkowej (UHMWPE) · 150 000 t/a Jednostka Kompleksowej Utylizacji C4 (w tym MTBE/1-buten) · 300 000 t/a Instalacja Wysokiej klasy Materiałów Węglowych (np. koks igłowy). Polietylen o ultrawysokiej masie cząsteczkowej (UHMWPE lub UPE) jest stosowany głównie w separatorach i włóknach baterii litowych. Polipropylen o ultrawysokiej masie cząsteczkowej (UHMWPP lub UPP) to rodzaj wysokiej jakości termoplastycznego tworzywa konstrukcyjnego o ogromnym potencjale w zaawansowanych zastosowaniach.

16 stycznia oficjalnie rozpoczęła się budowa instalacji EVA o wydajności 300 kt/a (proces w reaktorze rurowym) i instalacji H-EVA o wydajności 100 kt/a (proces typu kotłowego) firmy PetroChina Guangxi Petrochemical Company. Blok reaktora rurowego o mocy 300 kt/a koncentruje się na produkcji na dużą skalę pianki EVA klasy fotowoltaicznej, a jego mechaniczne zakończenie zaplanowano na koniec grudnia 2027 r. Blok reaktora rurowego o mocy 100 kt/a jest przeznaczony do wysokiej klasy specjalistycznych produktów H-EVA, a jego mechaniczne zakończenie zaplanowano na koniec lutego 2028 r. Wybrane ścieżki technologiczne są precyzyjnie dostosowane do wymagań rynku wysokiej klasy. Poinformowano, że produkty z obu jednostek znajdą zastosowanie takie jak folie fotowoltaiczne, kable premium, produkty piankowe i wyroby medyczne.

Budowa projektu, którego łączna wartość inwestycji wynosi około 24,493 miliardów juanów, rozpoczęła się w Linzi w stanie Zibo w grudniu 2024 r., a okres budowy wynosi 2 lata i 7 miesięcy. Projekt obejmuje zarówno sektor rafineryjny, jak i chemiczny. Po stronie rafineryjnej powstanie wiele nowych jednostek, w tym 10 mt/a jednostka destylacji atmosferycznej i próżniowej oraz instalacja 2.1 mt/szt. wysokiej klasy jednostki materiału węglowego. Od strony chemicznej nowy 1 zostanie zbudowana instalacja do krakingu etylenu o pojemności mt/a wraz z kolejnymi instalacjami, takimi jak instalacja o wydajności 200 000 t/a instalacja tlenku etylenu oraz urządzenia pomocnicze, takie jak oczyszczanie ścieków alkalicznych. Zakończenie projektu i jego uruchomienie zaplanowano na 2027 r. Po jego ukończeniu Qilu Petrochemical osiągnie roczną zdolność rafinacji na poziomie 16 mln ton i roczną zdolność produkcji etylenu na poziomie 1 mln ton, stając się pierwszą w Chinach ekologiczną i inteligentną bazą demonstracyjną integrującą rafinację i chemikalia, wysokiej klasy materiały i energię wodorową.

Fabryka etylenu o wydajności 1,2 mt/s w Guangxi Petrochemical, dla której firma Huanqiu dostarczyła zastrzeżoną technologię i była generalnym wykonawcą EPC, pomyślnie przeszła 96-godzinny test wydajności z podstawowym wyposażeniem, takim jak trzyjednostkowy działa stabilnie. Fabryka etylenu w Guangxi Petrochemical o wydajności 1,2 mt/s pomyślnie uruchomiła jednorazowe uruchomienie surowca w październiku 2025 r., a pod koniec grudnia zakończyła testy wydajności. Wyniki testów pokazują, że wytworzony etylen, propylen i inne produkty o jakości polimerowej przekraczają krajowe wymagania dotyczące klasy premium i mogą niezawodnie wspierać dalszą produkcję nowych, wysokiej klasy materiałów chemicznych. Wydajność rdzenia i wskaźniki środowiskowe są doskonałe, a kluczowe urządzenia działają płynnie przez cały czas, bez nietypowych wahań. W zakładzie stosuje się proces separacji metodą odmetanowania i uwodornienia typu front-end, który zapewnia podwójne korzyści w postaci uproszczonego przepływu i niskich strat etylenu. Uruchomienie pierwszej na świecie wielkogabarytowej sprężarki chłodniczej napędzanej elektrycznie, która zastępuje tradycyjne turbiny parowe wysokowydajnymi silnikami z napędem bezpośrednim, znacznie poprawia efektywność energetyczną i zmniejsza emisję dwutlenku węgla.

W dniu 4 stycznia zakończono i uruchomiono kompleksowy projekt instalacji ciągłego reformingu o wydajności 1 mln ton rocznie firmy Hunan Petrochemical Company, produkującej kwalifikowane komponenty i produkty uboczne benzyny wysokooktanowej, która została pomyślnie uruchomiona już przy pierwszej próbie wprowadzenia paszy. W projekcie zastosowano niezależnie opracowaną technologię pakietu ciągłego reformowania pod niskim ciśnieniem (SLCR) i domowy katalizator reformingu PS-Ⅵ firmy Sinopec. Jako surowce do produkcji frakcji C6/C7, mieszanych ksylenów i wysokooktanowych składników benzyny wykorzystuje surową benzynę ciężką i mieszaną benzynę ciężką z farmy zbiorników, a produktem ubocznym jest wodór reformowany. Projekt składający się z trzech jednostek — reformingu ciągłego, ekstrakcji związków aromatycznych i PSA (adsorpcji zmiennociśnieniowej) do separacji gazów o wysokiej czystości — projekt tworzy przemysłowy łańcuch o zamkniętej pętli „dostawy surowców – głębokie przetwarzanie – konwersja produktu o wysokiej wartości” z kolejnymi jednostkami, poprawiając w ten sposób wartość dodaną produktów.

Instalacja odsiarczania benzyny metodą adsorpcji o wydajności 1,2 mt/a firmy Sinopec Beijing Yanshan Petrochemical Co., Ltd. pomyślnie przeszła autorytatywną weryfikację przez Centrum Certyfikacji Sanxingjiuqian w Pekinie i uzyskała certyfikat oceny neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla. Jest to pierwsza w Chinach jednostka odsiarczania adsorpcyjnego benzyny, która uzyskała certyfikat neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla, ustanawiając punkt odniesienia dla niskoemisyjnej transformacji energochłonnych urządzeń w przemyśle petrochemicznym. Poinformowano, że urządzenie to stanowi znaczące osiągnięcie firmy Sinopec w zakresie trawienia i wchłaniania opatentowanej technologii S Zorb amerykańskiej firmy ConocoPhillips. Oddana do eksploatacji w październiku 2013 roku. Dzięki zaletom technicznym, takim jak niska utrata oktanowa, niskie zużycie wodoru i niskie zużycie energii, jednostka konsekwentnie realizuje misję dostarczania czystej energii. Uzyskanie certyfikatu neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla oznacza znaczący przełom w zarządzaniu węglem w całym cyklu życia urządzenia. W okresie sprawozdawczym od stycznia do marca 2025 r. jednostka z powodzeniem zrównoważyła 1 441,62 ton ekwiwalentu CO2 z emisji gazów cieplarnianych poprzez takie działania, jak wykorzystanie zielonej energii elektrycznej i odzysk niskotemperaturowego ciepła odpadowego. Wszystkie wskaźniki spełniały wymagania normy ISO 14068-1:2023.