Notizia

Il progetto di ammodernamento e miglioramento dell'efficienza energetica dell'impianto di etilene da 800 kt/anno di Fushun Petrochemical è entrato nella fase finale di costruzione. La consegna per la messa in servizio è prevista per la fine di giugno 2026, con la messa in servizio formale e l'avvio entro la fine di settembre. Una volta completato, la capacità annua di etilene dell'impianto aumenterà da 800.000 a 950.000 tonnellate, con un investimento totale di 2,58 miliardi di yuan. Oltre all'espansione della capacità di etilene da 800 kt/a a 950 kt/a, sarà costruito un nuovissimo impianto di polietilene con processo in soluzione da 200 kt/a, adottando la prima tecnologia di processo proprietaria sviluppata a livello nazionale da PetroChina. Anche le unità ausiliarie di supporto, tra cui la separazione dell'aria, l'estrazione del butadiene e le strutture MTBE, saranno sottoposte ad un aggiornamento tecnico. Il progetto applica una metodologia costruttiva modulare "building-block". Ad esempio, il forno di cracking n. 9 è stato completamente preassemblato in un cantiere di prefabbricazione prima di essere installato nel suo insieme. Questa modalità costruttiva consente di procedere ai lavori di revamping parallelamente alla produzione degli impianti in corso, senza interrompere il normale funzionamento delle strutture esistenti. Inoltre, per il progetto vengono utilizzati compressori per etilene da milioni di tonnellate prodotti a livello nazionale e tecnologie proprietarie per l’etilene su larga scala sviluppate da China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

Il 26 dicembre, COOEC ha annunciato che la nave Offshore Oil 201 ha completato con successo tutti i lavori di posa della pipeline sottomarina per la prima fase del progetto chiavi in ​​mano Qatar RUYA EPCI 09, poiché la chiusura finale è stata calata in acqua. Essendo il progetto di posa di condotte sottomarine di maggior valore del Medio Oriente intrapreso da imprese cinesi, la prima fase del progetto RUYA prevede 28 condotte sottomarine con una lunghezza di posa totale di 137,88 chilometri. Le tubazioni sono disponibili in 10 dimensioni diverse, con un diametro esterno massimo di 26 pollici e uno spessore massimo della parete di 20,62 millimetri. Durante la costruzione, il progetto ha adottato il processo automatico GMAW (Gas Metal Arc Welding) avanzato a livello internazionale. Sono stati completati in totale oltre 11.000 giunti di saldatura, con una lunghezza complessiva della saldatura superiore a 14.000 metri e un tasso di qualificazione una tantum della saldatura del 97,36%. La velocità massima di posa del gasdotto ha raggiunto i 3 chilometri al giorno. Inoltre, in 48 giorni sono state installate 370 strutture sottomarine. Tutti i lavori della prima fase sono stati terminati prima del previsto.

Recentemente, il progetto DS2 Wet Oil Processing EPC General Contracting del giacimento petrolifero iracheno Majnoon intrapreso da HBP ha superato con successo l'accettazione da parte della Basra Oil Company (BOC), ha ottenuto ufficialmente il certificato di completamento meccanico e ha pienamente raggiunto il completamento meccanico. Il progetto è ufficialmente entrato nella fase di commissioning. L’accettazione ha coinvolto un totale di 146 sottosistemi in tutto il sito, coprendo tutte le strutture della stazione di lavorazione combinata come la separazione petrolio-gas in tre fasi, la disidratazione e desalinizzazione elettrica, la stabilizzazione del petrolio greggio, la trasmissione in uscita del gas naturale, il trattamento delle acque prodotte e il supporto dei servizi pubblici. Tutte le strutture hanno superato l'accettazione con qualità qualificata in un colpo solo e l'integrità dell'impianto, l'affidabilità operativa e la qualità della consegna sono pienamente conformi agli standard di controllo qualità. Una volta operativo, il progetto aggiungerà una capacità di lavorazione del petrolio greggio di 120.000 barili al giorno a Majnoon Oilfield, stabilendo un record per la velocità di completamento più rapida tra i progetti della stessa scala nell'area locale.

Un lotto di tubi di acciaio saldati a spirale ad arco sommerso extra-large ed extra-lunghi con un diametro di 2.032 mm e una lunghezza di 18 metri sono stati caricati su navi nel porto di Yangzhou e spediti in Arabia Saudita. I tubi verranno utilizzati per progetti locali di desalinizzazione dell'acqua di mare e per la costruzione di condotte per la trasmissione dell'acqua urbana. I tubi in acciaio adottano una tecnologia di saldatura a spirale ad arco sommerso ad alta precisione, caratterizzata da elevata resistenza della saldatura e qualità stabile. La precisione di rotolamento è controllata a livello di 0,01 millimetri durante tutto il processo di produzione. Tutti i prodotti hanno superato numerose e rigorose ispezioni, tra cui test di pressione idrostatica, rilevamento di difetti a raggi X e rilevamento di difetti a ultrasuoni. Durante il trasporto vengono adottate misure di protezione complete, come un'imbottitura morbida e una pallettizzazione professionale, per garantire che i tubi rimangano intatti nell'aspetto.

Recentemente, la China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company ha lanciato una campagna critica di 100 giorni per i lavori di ingegneria civile del suo progetto di trasformazione e ammodernamento, che coinvolge un impianto tubolare EVA da 300.000 tonnellate all'anno (kt/a) e un impianto EVA con autoclave da 100.000 tonnellate all'anno. Questo impianto funge da struttura principale per il bilancio delle materie prime di etilene di Jilin Petrochemical. Nel cantiere del progetto EVA sotto l'impianto di carburo di calcio, la costruzione delle fondamenta per due gruppi di compressori è stata completamente completata. I lavori di collegamento delle barre d'acciaio e di costruzione della cassaforma per le fondamenta della diga antideflagrante del reattore avanzano costantemente. Contemporaneamente vengono portati avanti i lavori di costruzione su tratte non critiche. Lo scavo delle fondamenta per le strutture di supporto, tra cui la sottostazione da 66 kV, la sala armadi e il telaio del silo, è stato sostanzialmente terminato, con le successive procedure di costruzione, come il fissaggio delle barre d'acciaio e il montaggio della cassaforma, avviate una dopo l'altra. Il cantiere presenta un solido slancio di sviluppo con avanzamento multipunto e avanzamento coordinato. Nelle opere civili sono stati finora completati complessivamente 7.260 pali di fondazione, raggiungendo una percentuale di completamento del 98%; sono stati completati 10.302 metri di posa delle principali condotte interrate, con una percentuale di completamento del 100%.

Il progetto petrolchimico PMB di Hengyi (Brunei) è una joint venture chimica e di raffinazione integrata da dieci milioni di tonnellate sviluppata dal gruppo cinese Hengyi e dal governo del Brunei. Con un investimento totale di 3,45 miliardi di dollari USA, vanta una capacità annua di lavorazione del petrolio greggio di 8 milioni di tonnellate, comprendente 14 unità di produzione principali e strutture di supporto di stoccaggio e trasporto con una capacità di 22 milioni di tonnellate. I lavori principali includono: 8 mt/a Atmosferico & Unità combinata di distillazione sotto vuoto La più grande unità di idrocarburi aromatici a treno singolo del mondo Unità di purificazione dell'idrogeno PSA super-grande con una capacità di 223.000 metri cubi standard all'ora (produzione totale di idrogeno superiore a 600.000 metri cubi standard all'ora) Unità Combinata di Recupero Zolfo (adottando il processo Claus) Il 5 gennaio 2026, Hengyi Petrochemical ha annunciato il lancio completo della costruzione della Fase II del Brunei Refining & Chemical Project, con l'obiettivo di completarlo entro la fine del 2028. La capacità progettata ottimizzata del progetto della Fase II è adattata a 12 milioni di tonnellate all'anno, producendo principalmente gasolio, PX, benzene, polipropilene e altri prodotti chimici e petroliferi raffinati ad alto valore aggiunto. Al completamento della Fase II, la capacità di lavorazione annuale totale delle raffinerie del Brunei raggiungerà i 20 milioni di tonnellate.

Il progetto di sviluppo e applicazione industriale della tecnologia aromatica integrata verde e intelligente di nuova generazione di Sinopec, ricercato e sviluppato congiuntamente da Engineering Construction Corporation, Istituto di ricerca sulla lavorazione del petrolio, Jiujiang Petrochemical e altre istituzioni, ha superato la valutazione ufficiale della China Petroleum and Chemical Industry Federation. Questa tecnologia integrata ecologica e intelligente di nuova generazione per gli aromatici ha sviluppato adsorbenti avanzati di p-xilene di nuova generazione e catalizzatori di isomerizzazione dello xilene con conversione dell'etilbenzene. Ha formato tecnologie innovative tra cui un nuovo processo di separazione ad adsorbimento a letto mobile simulato a colonna singola, componenti interni speciali, sistemi di controllo intelligenti, integrazione del calore tra le colonne delle torri di distillazione, aumento della pressione del vapore e accoppiamento di processo, nonché apparecchiature di supporto complete. Ad oggi, l'Amministrazione nazionale per la proprietà intellettuale ha concesso 25 brevetti di invenzione nazionali. Attualmente, la tecnologia è stata applicata al progetto sugli aromatici da 890.000 tonnellate all'anno della Jiujiang Petrochemical. Ha aumentato l’efficienza di utilizzo del calore a bassa temperatura degli aromatici di oltre il 50%, ridotto il consumo energetico complessivo per unità di prodotto del 27% e la tecnologia complessiva ha raggiunto uno status di leader a livello internazionale.

Il 26 marzo, BASF ha tenuto una cerimonia di incarico nella città di Zhanjiang, annunciando il completo completamento e funzionamento del suo sito Verbund BASF (Guangdong). Il progetto ha ottenuto una costruzione accelerata e di alta qualità negli ultimi tre anni. Nel 2024 è stata messa in produzione la sua unità di poliuretano termoplastico e contemporaneamente è stato aperto il Verbund Tech Center. Nel 2025, diverse unità chimiche fondamentali sono state successivamente messe in servizio e tre nuove unità per gli ingredienti delle fragranze hanno completato il completamento meccanico. Nel gennaio 2026, il complesso principale dell'etilene del sito è stato messo in servizio come previsto e il primo lotto di prodotti dell'unità di polietilene è stato consegnato con successo. In poco più di sette anni il progetto ha realizzato l'insediamento di 18 unità produttive e 32 linee di produzione. Il modello operativo ecologico del sito ha stabilito un punto di riferimento per la trasformazione a basse emissioni di carbonio della tradizionale industria chimica pesante cinese, ha accelerato il passaggio dell’industria chimica cinese verso uno sviluppo verde, intelligente e di fascia alta e ha sostenuto l’attuazione degli obiettivi nazionali del “doppio carbonio”.  

Località: Maoming, Guangdong Scala degli investimenti: circa 30,5 miliardi di yuan Contenuto principale: questo progetto funge da punto di riferimento per la strategia di Sinopec "ridurre la produzione di petrolio, aumentare la produzione di prodotti chimici". Pur mantenendo invariata la capacità annua di lavorazione del petrolio greggio di 18 milioni di tonnellate, il progetto ridurrà drasticamente la produzione di petrolio raffinato di 1,85 tonnellate/anno e aumenterà invece la produzione di materia prima di etilene di 1,67 tonnellate/anno . Verranno costruite di recente quattro unità di elaborazione chiave, inclusa un'unità di Deep Catalytic Cracking (DCC) da 3 mt/anno . La capacità di produzione annua di etilene verrà ampliata dall'originale 1 milione di tonnellate a 1,64 milioni di tonnellate. Per le industrie a valle, sarà data priorità alla costruzione di nuovi impianti di produzione, tra cui un’unità di ossido di propilene da 300 kt/a , un’unità di perossido di idrogeno da 240 kt/a e un’unità di POE (elastomero poliolefinico) da 100 kt/a , colmando il divario nazionale nelle poliolefine di fascia alta. Avanzamento nel 2026: il progetto è nella fase critica di completamento e messa in servizio. Il completamento meccanico completo è previsto entro la fine del 2026, con alcune unità come l’impianto di ossido di propilene che hanno già preso il comando del funzionamento di prova.

Con un investimento totale di circa 870 milioni di euro , questo è il più grande investimento estero di BASF fino ad oggi, nonché il più grande progetto interamente di proprietà straniera investito da un'impresa tedesca in Cina. Essendo la terza base di produzione integrata di BASF a livello mondiale , il sito si estende su circa 4 chilometri quadrati ed è situato nel parco industriale petrolchimico sull'isola di Donghai, Zhanjiang. È costruito e gestito in modo indipendente da BASF. La base ospita il primo complesso di etilene al mondo i cui compressori principali (azionati elettricamente) sono alimentati al 100% da energia rinnovabile . Attraverso accordi di acquisto diretto di energia verde a lungo termine e investimenti in parchi eolici offshore, ottiene una fornitura di elettricità rinnovabile al 100% . Dopo l'avvio completo della produzione, il sito ha messo in funzione con successo 18 impianti e 32 linee di produzione , consentendo la capacità di produzione dell'intero processo, dal cracking dell'etilene ai prodotti a valle ad alto valore aggiunto. L'impianto principale del sito è uno steam cracker con una capacità di produzione annua di etilene di 1 milione di tonnellate , caratterizzato da un'elevata flessibilità delle materie prime che consente la lavorazione di varie materie prime tra cui nafta e butano.

Il primo impianto industriale cinese a catena intera da 100 kt/anno di elastomeri poliolefinici (POE) lavorati in soluzione è entrato in una fase critica di messa in servizio presso la Tianjin Petrochemical Corporation. Questa tecnologia ha ottenuto un aggiornamento e un miglioramento interno completo dell’intera catena del valore, inclusi catalizzatori, tecnologia di processo, apparecchiature dell’impianto e sistemi di controllo automatico. Nel frattempo, Sinopec sta accelerando la costruzione del suo impianto POE da 100 kt/anno presso la Zhenhai Refining & Chemical Company, e la tecnologia di produzione POE elaborata in soluzione nazionale è entrata in una fase di espansione della capacità su vasta scala. Il tasso di localizzazione delle attrezzature per l'impianto POE di Tianjin Petrochemical, che è ora entrato nella fase di messa in servizio, è stato aumentato al 99%. Ciò ha promosso il miglioramento del livello di localizzazione delle apparecchiature chiave per materiali sintetici ad alte prestazioni e ha realizzato lo sviluppo completamente indipendente e controllabile della tecnologia POE. In futuro, con la messa in servizio degli impianti POE presso Tianjin Petrochemical e Zhenhai Refining & Chemical Company, Sinopec avrà una capacità di produzione di POE di 250 kt/a , contribuendo a ridurre significativamente la dipendenza della Cina dalle importazioni di POE.

L'impianto galleggiante offshore di gas naturale liquefatto (FLNG) di nuova costruzione in Cina, la nave GENTING FLNG , progettata e costruita in modo indipendente in Cina, è stata rimorchiata con successo al molo della base Huisheng Lüsi a Qidong per il successivo allestimento. Una volta completati tutti i lavori di costruzione, l'impianto salperà per le acque al largo dell'Indonesia per essere messo in funzione, diventando la prima unità galleggiante di gas naturale liquefatto dell'Indonesia. Ciò segna un altro importante passo avanti per la Cina nella produzione di apparecchiature di ingegneria offshore di fascia alta e nella cooperazione internazionale nel campo dell’energia pulita. Il GENTING FLNG ha una lunghezza fuori tutto di 335,1 metri e una larghezza di 60 metri. Essendo il nono impianto galleggiante di gas naturale liquefatto su larga scala al mondo, è in grado di svolgere operazioni integrate di sfruttamento, liquefazione, stoccaggio, carico e scarico del gas naturale direttamente in acque profonde e distanti. Oggi è uno dei prodotti tecnicamente più complessi e ad alto valore aggiunto tra le apparecchiature di ingegneria offshore.

La CNPC costruisce una megafabbrica di etilene da 1,2 milioni di tonnellate. Le principali opere di costruzione e unità includono: un cracker di etilene da 1,2 Mt/a di nuova costruzione, HDPE (polietilene ad alta densità) da 400 kt/a, due set di FDPE (polietilene ad alta densità) da 400 kt/a e unità CCUS da 1,3 Mt/a, per un totale di 12 set di unità di processo. Come strutture di supporto verranno costruiti anche impianti di produzione ausiliari, opere di ingegneria pubblica in loco, linee ferroviarie speciali fuori sito e basi abitative. Adottando il processo di cracking dell'etano per la produzione di etilene, la resa di etilene raggiunge l'80%. Il consumo energetico è inferiore di oltre il 30% rispetto al tradizionale percorso della nafta. L’unità CCUS di supporto da 1,3 Mt/a consente una produzione a basse emissioni di carbonio. Le tecnologie nazionali vengono sviluppate in modo indipendente con un tasso di localizzazione del 99%, guidando la nuova catena del settore energetico nella Cina nordoccidentale e ottenendo una situazione vantaggiosa per la protezione dell’ambiente e la redditività!

Il progetto integrato di raffinazione e petrolchimico dell'isola di Xizhong è un caso di trasferimento e ricostruzione di imprese nazionali di raffinazione e petrolchimica su larga scala, con un investimento totale di circa 68,5 miliardi di yuan e l'inizio della costruzione previsto nel 2026. Il progetto prevede la costruzione di una nuova unità di raffinazione da 10 tonnellate/anno e di un'unità di etilene da 1,2 tonnellate/anno , insieme al supporto di stoccaggio e trasporto, lavori pubblici e strutture ausiliarie. In termini di layout del prodotto a valle, si prevede di costruire 1 set di unità PP da 400 kt/a , 2 set di unità FDPE da 450 kt/a , 1 set di unità LDPE da 300 kt/a , 1 set di unità POE da 200 kt/a e 1 set di unità CHPPO da 300 kt/a . La struttura complessiva del prodotto si concentra su olefine e poliolefine di fascia alta. In termini di struttura delle materie prime, il progetto è progettato con un rapporto del 70% di petrolio greggio russo + 30% di petrolio pesante saudita ed è in grado di lavorare il 100% di petrolio greggio russo. Nella fase iniziale, tutto il petrolio greggio lavorato sarà petrolio greggio russo, che sarà consegnato all’impianto tramite oleodotto. 

L'investimento totale del progetto è di 87,1461 milioni di dollari , rientrando nella categoria industriale della produzione di materie plastiche in forma primaria e produzione di resina sintetica (C2651) . Il progetto prevede l'aggiunta di 289 set (unità) di apparecchiature principali, tra cui reattori di polimerizzazione, compressori, centrifughe e pompe. Il progetto Fase VI di Daxie Petrochemical prevede un investimento totale di 10,18418 miliardi di RMB . Comprende diverse unità: · 100.000 t/anno di elastomero poliolefinico (HPOE) · 40.000 t/anno di polietilene ad altissimo peso molecolare (UHMWPE) · Unità di utilizzo completo di 150.000 t/a C4 (incluso MTBE/1-butene) · Unità di materiali di carbonio di fascia alta da 300.000 t/a (ad es. coke ad ago). Il polietilene ad altissimo peso molecolare (UHMWPE o UPE) viene utilizzato principalmente nei separatori e nelle fibre delle batterie al litio. Il polipropilene ad altissimo peso molecolare (UHMWPP o UPP) è un tipo di plastica tecnica termoplastica di fascia alta con un enorme potenziale in applicazioni di fascia alta.

Il 16 gennaio, l'unità EVA da 300 kt/a (processo con reattore tubolare) e l'unità H-EVA da 100 kt/a (processo di tipo bollitore) della PetroChina Guangxi Petrochemical Company hanno ufficialmente iniziato la costruzione. L'unità del reattore tubolare da 300 kt/a si concentra sulla produzione su larga scala di EVA di grado fotovoltaico e si prevede che raggiunga il completamento meccanico entro la fine di dicembre 2027. L'unità di tipo bollitore da 100 kt/a è dedicata ai prodotti speciali H-EVA di fascia alta e il completamento meccanico è previsto per la fine di febbraio 2028. I percorsi tecnologici selezionati sono personalizzati su misura per soddisfare le richieste del mercato di fascia alta. È stato riferito che i prodotti delle due unità copriranno applicazioni quali pellicole fotovoltaiche, cavi premium, prodotti espansi e dispositivi medici.

Con un investimento totale di circa 24,493 miliardi di yuan, la costruzione del progetto è iniziata a Linzi, Zibo, nel dicembre 2024, e ha un periodo di costruzione di 2 anni e 7 mesi. Il progetto coinvolge sia il settore della raffinazione che quello chimico. Per quanto riguarda la raffinazione, verranno create numerose nuove unità, di cui 10 mt/a unità di distillazione atmosferica e sotto vuoto e un 2.1 mt/a unità di materiale in carbonio di fascia alta. Dal punto di vista chimico, un nuovo 1 verrà costruita un'unità di cracking dell'etilene mt/a , insieme a unità a valle come un 200.000 t/a unità di ossido di etilene e strutture ausiliarie come il trattamento dei liquidi alcalini di scarto. Si prevede che il progetto sarà completato e sarà operativo entro il 2027. Una volta completato, Qilu Petrochemical raggiungerà una capacità di raffinazione annuale di 16 milioni di tonnellate e una capacità di produzione annua di etilene di 1 milione di tonnellate, diventando la prima base dimostrativa verde e intelligente della Cina che integra raffinazione e prodotti chimici, materiali di fascia alta ed energia dall'idrogeno.

L'impianto di etilene da 1,2 ton/s presso la Guangxi Petrochemical, per il quale la Huanqiu Company ha fornito la tecnologia proprietaria di base e ha ricoperto il ruolo di appaltatore generale EPC, ha completato con successo un test prestazionale di 96 ore, con apparecchiature principali come l'unità tripla funzionante stabilmente. L’impianto di etilene da 1,2 ton/s della Guangxi Petrochemical ha avviato con successo una singola materia prima nell’ottobre 2025 e ha completato i test delle prestazioni a fine dicembre. I risultati dei test mostrano che l’etilene, il propilene e altri prodotti di qualità polimerica superano i requisiti standard nazionali di qualità premium e possono supportare in modo affidabile la produzione a valle di nuovi materiali chimici di fascia alta. La resa del nucleo e gli indicatori ambientali sono eccellenti e le apparecchiature principali hanno funzionato senza problemi senza fluttuazioni anomale. L'impianto adotta un processo di separazione di idrogenazione front-end di demetanizzazione, che offre il duplice vantaggio di un flusso semplificato e di una bassa perdita di etilene. La messa in servizio del primo compressore di refrigerazione a etilene azionato elettricamente su larga scala al mondo, che sostituisce le tradizionali turbine a vapore con motori ad azionamento diretto ad alta efficienza, migliora significativamente l'efficienza energetica e riduce le emissioni di carbonio.

Il 4 gennaio, il progetto dell'unità complessa di reforming continuo da 1 milione di tonnellate/anno della Hunan Petrochemical Company è stato completato e messo in funzione, producendo componenti e sottoprodotti qualificati di benzina ad alto numero di ottano con una messa in servizio riuscita al primo tentativo di introduzione dell'alimentazione. Il progetto adotta la tecnologia del pacchetto di reforming continuo (SLCR) a pressione ultrabassa sviluppata in modo indipendente e il catalizzatore di reforming fatto in casa PS-Ⅵ di Sinopec. Utilizza nafta di prima distillazione e nafta mista proveniente dal parco serbatoi come materie prime per produrre frazioni C6/C7, xileni misti e componenti di benzina ad alto numero di ottano, con idrogeno riformato come sottoprodotto. Composto da tre unità (reforming continuo, estrazione di sostanze aromatiche e PSA (Pressure Swing Adsorption) per la separazione di gas ad elevata purezza, il progetto forma una catena industriale a circuito chiuso di "fornitura di materie prime - lavorazione profonda - conversione di prodotti ad alto valore" con le unità a valle, migliorando così il valore aggiunto dei prodotti.

L' unità di desolforazione ad adsorbimento di benzina da 1,2 t/anno di Sinopec Beijing Yanshan Petrochemical Co., Ltd. ha superato con successo la verifica autorevole da parte del Centro di certificazione Sanxingjiuqian di Pechino e ha ottenuto un certificato di valutazione della neutralità del carbonio. È diventata la prima unità di desolforazione ad adsorbimento della benzina in Cina a ottenere la certificazione di neutralità del carbonio, stabilendo un punto di riferimento per la trasformazione a basse emissioni di carbonio di apparecchiature ad alto consumo energetico nell'industria petrolchimica. È stato riferito che questa unità rappresenta un risultato significativo di Sinopec nel digerire e assorbire la tecnologia brevettata S Zorb della società statunitense ConocoPhillips. È stato messo in funzione nell'ottobre 2013. Con vantaggi tecnici come la bassa perdita di ottano, il basso consumo di idrogeno e il basso consumo di energia, l'unità ha costantemente intrapreso la missione di fornire energia pulita. Il conseguimento di questa certificazione di neutralità del carbonio segna un importante passo avanti nella gestione del carbonio durante l'intero ciclo di vita dell'unità. Durante il periodo di riferimento, da gennaio a marzo 2025, l’unità è riuscita a compensare 1.441,62 tonnellate di CO2 equivalente in emissioni di gas serra attraverso misure come l’utilizzo di elettricità verde e il recupero del calore di scarto a bassa temperatura. Tutti gli indicatori soddisfacevano i requisiti della norma ISO 14068-1:2023.