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Recentemente, un lotto di tubi alettati estrusi ultralunghi ad alte prestazioni è stato spedito nel Punjab, in Pakistan, per il progetto di espansione della capacità e di retrofit del sistema di scambiatori di calore raffreddati ad aria (raffreddatore d'aria). Nel sito del progetto nel Punjab le temperature massime estive sono costantemente superiori a 45°C, con condizioni dell'impianto caratterizzate da polvere di sabbia e tracce di gas industriali corrosivi. L'utente finale ha selezionato tubi alettati estrusi da 15,875 mm prodotti in Cina come componenti principali del trasferimento di calore per la ristrutturazione del raffreddatore d'aria. Ogni fascio tubiero fornito raggiunge quasi 17,7 metri di lunghezza. Il design del tubo ultra lungo riduce la quantità di giunti tra le piastre tubiere e riduce il rischio di perdite dello scambiatore di calore. Grazie alla struttura integralmente estrusa con gioco zero tra le alette e il tubo di base, il prodotto offre un'eccellente resistenza alle alte temperature, alla polvere di sabbia e alla corrosione, mantiene prestazioni di trasferimento di calore stabili a lungo termine ed è particolarmente adatto alle condizioni operative ad alta temperatura del deserto del Pakistan. Questo progetto riguarda l'aggiornamento e il rinnovamento del sistema di raffreddamento del calore di scarto per una raffineria/unità petrolchimica locale nel Punjab, concentrandosi sull'espansione dei pezzi di ricambio e sulla sostituzione dei fasci tubieri raffreddati ad aria. Si colloca anche tra gli ordini di approvvigionamento di apparecchiature per lo scambio di calore del 2026 nel settore petrolchimico del Pakistan.

Il 28 luglio è stato ufficialmente commissionato il progetto del laminatoio per tubi continui di diametro extra-grande di Hengyang Valin Steel Tube (HYST). Essendo la prima linea di produzione a laminazione continua al mondo per tubi in acciaio senza saldatura del diametro maggiore, la linea ha comportato un investimento totale di 3,07 miliardi di yuan e ha richiesto 18 mesi per essere completata. Progettato per una produzione annua di 800.000 tonnellate di tubi in acciaio senza saldatura, il progetto vanta una capacità finale superiore a 1,2 milioni di tonnellate. La sua gamma di prodotti copre diametri esterni da 323,8 mm a 630 mm, spessori di parete da 7,2 mm a 65 mm e lunghezze fisse da 6 a 12,5 metri. Lo stabilimento è in grado di produrre tubi per caldaie ad alta pressione, tubi senza saldatura di diametro extra per impianti petrolchimici su larga scala, condotte per il trasporto di petrolio e gas a lunga distanza, tubi per condotte sottomarine, tubi per recipienti a pressione e involucri petroliferi. Supporta la fornitura di condotte ad alta pressione di grande diametro per progetti petrolchimici come grandi complessi chimici e di raffinazione integrati, impianti di etilene e unità di idrogenazione e consente la sostituzione domestica di tubi in acciaio senza saldatura petrolchimici di specifica extra-grande.

Recentemente, una spedizione per un totale di 1.347 tonnellate di tubi per rivestimenti petroliferi conformi agli standard API 5CT è stata caricata ed è partita dal porto di Tianjin per il porto di Alessandria, in Egitto, per servire progetti locali di sviluppo di giacimenti di petrolio e gas. Realizzati nel rigoroso rispetto degli standard internazionali per i prodotti tubolari dei paesi petroliferi (OCTG), questi prodotti sono destinati al mercato della produzione di gas petrolifero in Nord Africa. Spinto dal continuo progresso dell’esplorazione e dello sviluppo di petrolio e gas in tutto il Nord Africa, l’Egitto mantiene una forte domanda di prodotti tubolari petroliferi specializzati in Cina. Le imprese cinesi del commercio estero di tubi d'acciaio continuano ad espandere la loro presenza in Medio Oriente e Nord Africa. I tubi e gli involucri dei pozzi petroliferi sono diventati prodotti chiave per l'esportazione dell'industria cinese dei tubi di acciaio.

Il 26 giugno, due unità chiave intraprese nell'ambito del consorzio di appalti generali EPC formato da Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. e Sinopec Engineering Incorporation hanno superato l'accettazione intermedia della consegna con standard elevati. Si tratta dell'unità di idrocracking diesel da 3,7 milioni di tonnellate all'anno e dell'unità complessa C4 da 1 milione di tonnellate all'anno del progetto Huajin Aramco Fine Chemicals and Raw Material. Dopo la consegna intermedia dell'unità di distillazione atmosferica e sotto vuoto da 15 tonnellate/anno e dell'unità di recupero di idrocarburi leggeri da 3,5 tonnellate/anno , avvenuta il 23 giugno, le quattro unità di raffinazione costruite dalla Ningbo Engineering Company sono state tutte completamente completate, entrando ufficialmente nelle fasi di messa in servizio congiunta e preparazione della produzione. Situato nella zona di sviluppo economico e tecnologico di Liaobin della città di Panjin, il progetto Huajin Aramco è investito e sviluppato da Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. Con un investimento totale di 83,7 miliardi di yuan e una superficie di 8,97 chilometri quadrati, il progetto prevede di costruire 32 unità di processo tra cui una raffineria da 15 tonnellate/anno , un impianto di etilene da 1,65 tonnellate/anno e un impianto PX da 2 tonnellate/anno , oltre a supportare strutture di servizio e ausiliarie.

Il 29 maggio, l'unità di estrazione aromatica n. 2 di Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. ha completato il completamento meccanico (consegna intermedia) presso il suo impianto sull'isola di Donghai, Zhanjiang. I lavori di costruzione in loco del progetto sono stati completamente completati e l'unità è entrata ufficialmente nelle fasi di preparazione della produzione, messa in servizio del sistema e prova di alimentazione. Essendo un progetto chiave di Zhongke Refining & Chemical per aumentare la qualità, l'efficienza e far avanzare la trasformazione dal petrolio ai prodotti chimici, il progetto prevede un investimento totale di 260 milioni di RMB. Si compone di un'unità di estrazione di sostanze aromatiche da 500 kt/anno con strutture di supporto tra cui serbatoi di stoccaggio per benzene e toluene, nonché locali per quadri elettrici. Sfruttando l’unità di reforming catalitico continuo esistente da 1,8 milioni di t/anno nell’impianto, l’impianto adotta la benzina riformata come materia prima per separare e produrre prodotti chimici di alto valore come benzene e toluene. I suoi sottoprodotti, tra cui l'olio raffinato e l'olio di pentano, possono essere alimentati all'unità di etilene o utilizzati per la miscelazione della benzina, realizzando un utilizzo efficiente e a cascata dei materiali.

Il 17 luglio 2026, la joint venture sino-russa Amur Gas Chemical Complex (AGCC) ha annunciato la sua messa in esercizio quest’estate, con la produzione del primo lotto di polietilene. L’inizio della produzione di polipropilene è previsto per l’inizio del 2027. Situato nell'oblast dell'Amur, nell'Estremo Oriente russo, il progetto è investito congiuntamente dalle russe Sibur (60%) e Sinopec (40%), con un investimento totale di oltre 10 miliardi di dollari USA. È uno degli impianti di cracking dell'etano su larga scala al mondo, che vanta una capacità annua di etilene di 2,7 milioni di tonnellate, di cui 2,3 milioni di tonnellate di polietilene e 400.000 tonnellate di polipropilene. La costruzione è iniziata nel settembre 2020 ed è durata sei anni. Nei periodi di punta venivano impiegati oltre 30.000 lavoratori e le attrezzature principali pesavano più di 45.000 tonnellate. Il progetto ha superato il clima rigido e gelido e le difficoltà di trasporto transfrontaliero.

Recentemente, il progetto dimostrativo di supporto a basse emissioni di etilene da 1,2 milioni di tonnellate all'anno della Dushanzi Petrochemical Tarim Fase II ha completato con successo la messa in servizio ed è stato ufficialmente messo in produzione. Situato nel parco industriale petrolchimico di Korla, nello Xinjiang, il progetto prevede un investimento totale di oltre 25,6 miliardi di yuan, con la costruzione di più unità di produzione di poliolefine di fascia alta. Al termine, la capacità di produzione annua totale di etilene di Dushanzi Petrochemical è aumentata a 3,2 milioni di tonnellate, consolidando ulteriormente la base di approvvigionamento di materie prime petrolchimiche nella Cina nordoccidentale. Aderendo al concetto di sviluppo verde, il progetto utilizza ampiamente l’energia fotovoltaica locale ed è dotato di una tecnologia avanzata di cattura e utilizzo dell’anidride carbonica, che riduce notevolmente le emissioni di carbonio durante la produzione.

Recentemente è iniziata la costruzione ufficiale del progetto Polietilene Atyrau Silleno in Kazakistan, appaltato dal Gruppo SEI Engineering su base EPC general contracting. Progetto fondamentale per il Kazakistan per lo sviluppo dell'industria petrolchimica, il Progetto Silleno vanta un investimento complessivo di circa 7,7 miliardi di dollari USA. È progettato con una produzione annua di polietilene di 1,25 milioni di tonnellate e si prevede che sarà completato e operativo nel 2029. Il progetto è diviso in due lotti: Unità di Cracking dell'Etilene (ECU) e Unità del Polietilene (PEU). Comprende un impianto di etilene cracking di etano da 1,26 ton/anno , due set di impianti di polietilene da 625 kt/anno , un impianto di alfa-olefina da circa 33 kt/anno , insieme a servizi e infrastrutture (UIO). Il contratto generale EPC del pacchetto polietilene è stato assegnato e intrapreso nel 2025 da un consorzio composto da Shanghai Engineering Corporation del gruppo SEI Engineering e dall'italiana Tecnimont. I lavori di subappalto dell'edilizia civile sono eseguiti da un consorzio misto costituito da imprese locali kazake e imprese cinesi.

Recentemente è iniziata ufficialmente la costruzione del progetto Silleno Polymethylene ad Atyrau, in Kazakistan, intrapreso dalla China National Chemical Engineering No.2 Construction Corporation. Situato ad Atyrau, importante città del Kazakistan occidentale, il progetto prevede un investimento complessivo di circa 7,7 miliardi di dollari USA, con una produzione annua prevista di polietilene di 1,25 milioni di tonnellate. Si prevede che sarà completato e messo in funzione nel 2029. Al momento della messa in servizio, il progetto soddisferà effettivamente il 90% della domanda del mercato interno del polietilene del Kazakistan. I suoi prodotti verranno forniti in Cina, Europa e molti altri paesi e regioni. È di grande importanza per migliorare la catena industriale petrolchimica in Asia centrale e facilitare la circolazione regionale del commercio energetico e chimico.

Nel 2026, una nave denominata Huayang è partita dal porto di Tianjin, trasportando 3.400 tonnellate di tubi in acciaio saldati ad arco sommerso anticorrosione prodotti da Huayang Steel Pipe. La specifica del tubo è LSAW Φ508×7,1 mm con rivestimento 3PE, con una lunghezza di posa totale di circa 30 chilometri, che sarà applicata alla costruzione del progetto di oleodotto del petrolio greggio del Kuwait. I progetti di trasmissione dell'olio impongono requisiti rigorosi sulla qualità dei tubi in acciaio. La qualità del cordone di saldatura, la struttura anticorrosione e la coerenza dimensionale influiscono direttamente sull'efficienza della costruzione successiva e sulla sicurezza operativa a lungo termine della pipeline. Dotata di linee di produzione anticorrosione all'avanguardia, Huayang vanta solidi vantaggi nella stabilità del processo e nel controllo di qualità, pienamente in grado di soddisfare gli standard tecnici di tali progetti energetici su larga scala. Huayang Steel Pipe ha ottenuto con successo la certificazione ufficiale di prequalificazione per entrare nel mercato kuwaitiano nel 2025, a significare che la qualità del prodotto, la capacità produttiva e il sistema di consegna dei progetti hanno superato controlli approfonditi da parte delle autorità dell'industria petrolifera e del gas del Kuwait.

Questa gigantesca struttura in acciaio, lunga oltre 50 metri, larga più di 20 metri, alta quasi 50 metri e con un peso totale che supera le 2.000 tonnellate, segna un risultato fondamentale per Maoming Zhongli dopo aver sistematicamente padroneggiato le tecnologie di base tra cui la progettazione modulare e la produzione integrata di forni completi per il cracking dell'etilene su larga scala. Essendo un importante progetto strategico nazionale di raffinazione e integrazione chimica, il progetto CNOOC Shell Huizhou Fase III sull'etilene prevede un investimento totale di 48 miliardi di yuan. Una volta completato, la sua capacità di produzione totale di etilene raggiungerà i 3,8 milioni di t/a , rendendola la più grande base di produzione di etilene a unità singola in Cina. Il forno di cracking dell'etilene da 1,6 milioni di t/anno , fungendo da "cuore" dell'intero impianto, determina direttamente l'efficienza operativa, la sicurezza e la stabilità dell'intero impianto in virtù del suo standard tecnico e della qualità di produzione.

Il progetto di ammodernamento e miglioramento dell'efficienza energetica dell'impianto di etilene da 800 kt/anno di Fushun Petrochemical è entrato nella fase finale di costruzione. La consegna per la messa in servizio è prevista per la fine di giugno 2026, con la messa in servizio formale e l'avvio entro la fine di settembre. Una volta completato, la capacità annua di etilene dell'impianto aumenterà da 800.000 a 950.000 tonnellate, con un investimento totale di 2,58 miliardi di yuan. Oltre all'espansione della capacità di etilene da 800 kt/a a 950 kt/a, sarà costruito un nuovissimo impianto di polietilene con processo in soluzione da 200 kt/a, adottando la prima tecnologia di processo proprietaria sviluppata a livello nazionale da PetroChina. Anche le unità ausiliarie di supporto, tra cui la separazione dell'aria, l'estrazione del butadiene e le strutture MTBE, saranno sottoposte ad un aggiornamento tecnico. Il progetto applica una metodologia costruttiva modulare "building-block". Ad esempio, il forno di cracking n. 9 è stato completamente preassemblato in un cantiere di prefabbricazione prima di essere installato nel suo insieme. Questa modalità costruttiva consente di procedere ai lavori di revamping parallelamente alla produzione degli impianti in corso, senza interrompere il normale funzionamento delle strutture esistenti. Inoltre, per il progetto vengono utilizzati compressori per etilene da milioni di tonnellate prodotti a livello nazionale e tecnologie proprietarie per l’etilene su larga scala sviluppate da China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

Il 26 dicembre, COOEC ha annunciato che la nave Offshore Oil 201 ha completato con successo tutti i lavori di posa della pipeline sottomarina per la prima fase del progetto chiavi in ​​mano Qatar RUYA EPCI 09, poiché la chiusura finale è stata calata in acqua. Essendo il progetto di posa di condotte sottomarine di maggior valore del Medio Oriente intrapreso da imprese cinesi, la prima fase del progetto RUYA prevede 28 condotte sottomarine con una lunghezza di posa totale di 137,88 chilometri. Le tubazioni sono disponibili in 10 dimensioni diverse, con un diametro esterno massimo di 26 pollici e uno spessore massimo della parete di 20,62 millimetri. Durante la costruzione, il progetto ha adottato il processo automatico GMAW (Gas Metal Arc Welding) avanzato a livello internazionale. Sono stati completati in totale oltre 11.000 giunti di saldatura, con una lunghezza complessiva della saldatura superiore a 14.000 metri e un tasso di qualificazione una tantum della saldatura del 97,36%. La velocità massima di posa del gasdotto ha raggiunto i 3 chilometri al giorno. Inoltre, in 48 giorni sono state installate 370 strutture sottomarine. Tutti i lavori della prima fase sono stati terminati prima del previsto.

Recentemente, il progetto DS2 Wet Oil Processing EPC General Contracting del giacimento petrolifero iracheno Majnoon intrapreso da HBP ha superato con successo l'accettazione da parte della Basra Oil Company (BOC), ha ottenuto ufficialmente il certificato di completamento meccanico e ha pienamente raggiunto il completamento meccanico. Il progetto è ufficialmente entrato nella fase di commissioning. L’accettazione ha coinvolto un totale di 146 sottosistemi in tutto il sito, coprendo tutte le strutture della stazione di lavorazione combinata come la separazione petrolio-gas in tre fasi, la disidratazione e desalinizzazione elettrica, la stabilizzazione del petrolio greggio, la trasmissione in uscita del gas naturale, il trattamento delle acque prodotte e il supporto dei servizi pubblici. Tutte le strutture hanno superato l'accettazione con qualità qualificata in un colpo solo e l'integrità dell'impianto, l'affidabilità operativa e la qualità della consegna sono pienamente conformi agli standard di controllo qualità. Una volta operativo, il progetto aggiungerà una capacità di lavorazione del petrolio greggio di 120.000 barili al giorno a Majnoon Oilfield, stabilendo un record per la velocità di completamento più rapida tra i progetti della stessa scala nell'area locale.

Un lotto di tubi di acciaio saldati a spirale ad arco sommerso extra-large ed extra-lunghi con un diametro di 2.032 mm e una lunghezza di 18 metri sono stati caricati su navi nel porto di Yangzhou e spediti in Arabia Saudita. I tubi verranno utilizzati per progetti locali di desalinizzazione dell'acqua di mare e per la costruzione di condotte per la trasmissione dell'acqua urbana. I tubi in acciaio adottano una tecnologia di saldatura a spirale ad arco sommerso ad alta precisione, caratterizzata da elevata resistenza della saldatura e qualità stabile. La precisione di rotolamento è controllata a livello di 0,01 millimetri durante tutto il processo di produzione. Tutti i prodotti hanno superato numerose e rigorose ispezioni, tra cui test di pressione idrostatica, rilevamento di difetti a raggi X e rilevamento di difetti a ultrasuoni. Durante il trasporto vengono adottate misure di protezione complete, come un'imbottitura morbida e una pallettizzazione professionale, per garantire che i tubi rimangano intatti nell'aspetto.

Recentemente, la China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company ha lanciato una campagna critica di 100 giorni per i lavori di ingegneria civile del suo progetto di trasformazione e ammodernamento, che coinvolge un impianto tubolare EVA da 300.000 tonnellate all'anno (kt/a) e un impianto EVA con autoclave da 100.000 tonnellate all'anno. Questo impianto funge da struttura principale per il bilancio delle materie prime di etilene di Jilin Petrochemical. Nel cantiere del progetto EVA sotto l'impianto di carburo di calcio, la costruzione delle fondamenta per due gruppi di compressori è stata completamente completata. I lavori di collegamento delle barre d'acciaio e di costruzione della cassaforma per le fondamenta della diga antideflagrante del reattore avanzano costantemente. Contemporaneamente vengono portati avanti i lavori di costruzione su tratte non critiche. Lo scavo delle fondamenta per le strutture di supporto, tra cui la sottostazione da 66 kV, la sala armadi e il telaio del silo, è stato sostanzialmente terminato, con le successive procedure di costruzione, come il fissaggio delle barre d'acciaio e il montaggio della cassaforma, avviate una dopo l'altra. Il cantiere presenta un solido slancio di sviluppo con avanzamento multipunto e avanzamento coordinato. Nelle opere civili sono stati finora completati complessivamente 7.260 pali di fondazione, raggiungendo una percentuale di completamento del 98%; sono stati completati 10.302 metri di posa delle principali condotte interrate, con una percentuale di completamento del 100%.

Il progetto petrolchimico PMB di Hengyi (Brunei) è una joint venture chimica e di raffinazione integrata da dieci milioni di tonnellate sviluppata dal gruppo cinese Hengyi e dal governo del Brunei. Con un investimento totale di 3,45 miliardi di dollari USA, vanta una capacità annua di lavorazione del petrolio greggio di 8 milioni di tonnellate, comprendente 14 unità di produzione principali e strutture di supporto di stoccaggio e trasporto con una capacità di 22 milioni di tonnellate. I lavori principali includono: 8 mt/a Atmosferico & Unità combinata di distillazione sotto vuoto La più grande unità di idrocarburi aromatici a treno singolo del mondo Unità di purificazione dell'idrogeno PSA super-grande con una capacità di 223.000 metri cubi standard all'ora (produzione totale di idrogeno superiore a 600.000 metri cubi standard all'ora) Unità Combinata di Recupero Zolfo (adottando il processo Claus) Il 5 gennaio 2026, Hengyi Petrochemical ha annunciato il lancio completo della costruzione della Fase II del Brunei Refining & Chemical Project, con l'obiettivo di completarlo entro la fine del 2028. La capacità progettata ottimizzata del progetto della Fase II è adattata a 12 milioni di tonnellate all'anno, producendo principalmente gasolio, PX, benzene, polipropilene e altri prodotti chimici e petroliferi raffinati ad alto valore aggiunto. Al completamento della Fase II, la capacità di lavorazione annuale totale delle raffinerie del Brunei raggiungerà i 20 milioni di tonnellate.

Il progetto di sviluppo e applicazione industriale della tecnologia aromatica integrata verde e intelligente di nuova generazione di Sinopec, ricercato e sviluppato congiuntamente da Engineering Construction Corporation, Istituto di ricerca sulla lavorazione del petrolio, Jiujiang Petrochemical e altre istituzioni, ha superato la valutazione ufficiale della China Petroleum and Chemical Industry Federation. Questa tecnologia integrata ecologica e intelligente di nuova generazione per gli aromatici ha sviluppato adsorbenti avanzati di p-xilene di nuova generazione e catalizzatori di isomerizzazione dello xilene con conversione dell'etilbenzene. Ha formato tecnologie innovative tra cui un nuovo processo di separazione ad adsorbimento a letto mobile simulato a colonna singola, componenti interni speciali, sistemi di controllo intelligenti, integrazione del calore tra le colonne delle torri di distillazione, aumento della pressione del vapore e accoppiamento di processo, nonché apparecchiature di supporto complete. Ad oggi, l'Amministrazione nazionale per la proprietà intellettuale ha concesso 25 brevetti di invenzione nazionali. Attualmente, la tecnologia è stata applicata al progetto sugli aromatici da 890.000 tonnellate all'anno della Jiujiang Petrochemical. Ha aumentato l’efficienza di utilizzo del calore a bassa temperatura degli aromatici di oltre il 50%, ridotto il consumo energetico complessivo per unità di prodotto del 27% e la tecnologia complessiva ha raggiunto uno status di leader a livello internazionale.

Il 26 marzo, BASF ha tenuto una cerimonia di incarico nella città di Zhanjiang, annunciando il completo completamento e funzionamento del suo sito Verbund BASF (Guangdong). Il progetto ha ottenuto una costruzione accelerata e di alta qualità negli ultimi tre anni. Nel 2024 è stata messa in produzione la sua unità di poliuretano termoplastico e contemporaneamente è stato aperto il Verbund Tech Center. Nel 2025, diverse unità chimiche fondamentali sono state successivamente messe in servizio e tre nuove unità per gli ingredienti delle fragranze hanno completato il completamento meccanico. Nel gennaio 2026, il complesso principale dell'etilene del sito è stato messo in servizio come previsto e il primo lotto di prodotti dell'unità di polietilene è stato consegnato con successo. In poco più di sette anni il progetto ha realizzato l'insediamento di 18 unità produttive e 32 linee di produzione. Il modello operativo ecologico del sito ha stabilito un punto di riferimento per la trasformazione a basse emissioni di carbonio della tradizionale industria chimica pesante cinese, ha accelerato il passaggio dell’industria chimica cinese verso uno sviluppo verde, intelligente e di fascia alta e ha sostenuto l’attuazione degli obiettivi nazionali del “doppio carbonio”.  

Località: Maoming, Guangdong Scala degli investimenti: circa 30,5 miliardi di yuan Contenuto principale: questo progetto funge da punto di riferimento per la strategia di Sinopec "ridurre la produzione di petrolio, aumentare la produzione di prodotti chimici". Pur mantenendo invariata la capacità annua di lavorazione del petrolio greggio di 18 milioni di tonnellate, il progetto ridurrà drasticamente la produzione di petrolio raffinato di 1,85 tonnellate/anno e aumenterà invece la produzione di materia prima di etilene di 1,67 tonnellate/anno . Verranno costruite di recente quattro unità di elaborazione chiave, inclusa un'unità di Deep Catalytic Cracking (DCC) da 3 mt/anno . La capacità di produzione annua di etilene verrà ampliata dall'originale 1 milione di tonnellate a 1,64 milioni di tonnellate. Per le industrie a valle, sarà data priorità alla costruzione di nuovi impianti di produzione, tra cui un’unità di ossido di propilene da 300 kt/a , un’unità di perossido di idrogeno da 240 kt/a e un’unità di POE (elastomero poliolefinico) da 100 kt/a , colmando il divario nazionale nelle poliolefine di fascia alta. Avanzamento nel 2026: il progetto è nella fase critica di completamento e messa in servizio. Il completamento meccanico completo è previsto entro la fine del 2026, con alcune unità come l’impianto di ossido di propilene che hanno già preso il comando del funzionamento di prova.