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Récemment, un lot de tubes à ailettes extrudés ultra longs et hautes performances a été expédié au Pendjab, au Pakistan, pour le projet d'expansion de capacité et de modernisation du système d'échangeur de chaleur refroidi par air (refroidisseur d'air). Le site du projet au Pendjab connaît des températures estivales maximales constamment supérieures à 45°C, avec des conditions de site d'usine caractérisées par de la poussière de sable et des traces de gaz industriels corrosifs. L'utilisateur final a sélectionné des tubes à ailettes extrudés de 15,875 mm fabriqués en Chine comme principaux composants de transfert de chaleur pour la rénovation du refroidisseur d'air. Chaque faisceau de tubes fourni atteint près de 17,7 mètres de longueur. La conception du tube ultra-long réduit la quantité de joints entre les plaques tubulaires et diminue le risque de fuite de l'échangeur thermique. Grâce à la structure intégralement extrudée sans jeu entre les ailettes et le tube de base, le produit offre une excellente résistance aux températures élevées, à la poussière de sable et à la corrosion, maintient des performances de transfert de chaleur stables à long terme et est bien adapté aux conditions d'exploitation à haute température du désert du Pakistan. Ce projet couvre la mise à niveau et la rénovation du système de refroidissement de la chaleur perdue pour une raffinerie/unité pétrochimique locale au Pendjab, en se concentrant sur l'expansion des pièces de rechange et le remplacement des faisceaux de tubes refroidis par air. Il figure également parmi les commandes d'achat d'équipements d'échange thermique de 2026 dans le secteur pétrochimique du Pakistan.

Le 28 juillet, le projet de laminoir à tubes continus de très grand diamètre de Hengyang Valin Steel Tube (HYST) a été officiellement mis en service. En tant que première ligne de production de laminage continu au monde pour les tubes en acier sans soudure du plus grand diamètre, la ligne a nécessité un investissement total de 3,07 milliards de yuans et a duré 18 mois. Conçu pour une production annuelle de 800 000 tonnes de tubes en acier sans soudure, le projet affiche une capacité finale supérieure à 1,2 million de tonnes. Sa gamme de produits couvre des diamètres extérieurs de 323,8 mm à 630 mm, des épaisseurs de paroi de 7,2 mm à 65 mm et des longueurs fixes de 6 à 12,5 mètres. L'usine est capable de fabriquer des tubes de chaudière à haute pression, des tubes sans soudure de très grand diamètre pour les installations pétrochimiques à grande échelle, des pipelines de transport de pétrole et de gaz longue distance, des tuyaux de pipeline sous-marins, des tubes de récipients sous pression et des carters de pétrole. Il prend en charge la fourniture de pipelines haute pression de grand diamètre pour des projets pétrochimiques tels que de grands complexes intégrés de raffinage et de chimie, des usines d'éthylène et des unités d'hydrogénation, et permet le remplacement national de tuyaux en acier pétrochimiques sans soudure de très grandes spécifications.

Récemment, un chargement totalisant 1 347 tonnes de tubes de tubage pétrolier conformes aux normes API 5CT a été chargé et quitté le port de Tianjin à destination du port d'Alexandrie, en Égypte, pour servir des projets locaux de développement de champs de pétrole et de gaz. Fabriqués dans le strict respect des normes internationales relatives aux produits tubulaires pour puits de pétrole (OCTG), ces produits ciblent le marché de la production de gaz pétrolier en Afrique du Nord. Poussée par les progrès continus de l’exploration et du développement pétroliers et gaziers en Afrique du Nord, l’Égypte maintient une forte demande pour les produits tubulaires pétroliers spécialisés en Chine. Les entreprises chinoises de commerce extérieur de tubes en acier continuent d'étendre leur présence au Moyen-Orient et en Afrique du Nord. Les tubes et tubages de puits de pétrole sont devenus des produits d'exportation clés de l'industrie chinoise des tubes en acier.

Le 26 juin, deux unités clés entreprises dans le cadre du consortium d'entreprise générale EPC formé par Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. et Sinopec Engineering Incorporation ont passé l'acceptation de transfert intermédiaire avec des normes élevées. Il s'agit de l'unité d'hydrocraquage de diesel de 3,7 millions de tonnes par an et de l'unité complexe C4 de 1 million de tonnes par an du projet de chimie fine et de matières premières de Huajin Aramco. Suite à la livraison intermédiaire de l' unité de distillation atmosphérique et sous vide de 15 Mt/an et de l'unité de récupération d'hydrocarbures légers de 3,5 Mt/an le 23 juin, les quatre unités de raffinage construites par Ningbo Engineering Company ont toutes été entièrement achevées, entrant officiellement dans les étapes de mise en service conjointe et de préparation de la production. Situé dans la zone de développement économique et technologique de Liaobin de la ville de Panjin, le projet Huajin Aramco est investi et développé par Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. Avec un investissement total de 83,7 milliards de yuans et une superficie de 8,97 kilomètres carrés, le projet prévoit de construire 32 unités de traitement, dont une raffinerie de 15 mt/an , une usine d'éthylène de 1,65 mt/an et une usine de PX de 2 mt/an , ainsi que de soutenir les services publics et installations auxiliaires.

Le 29 mai, l'unité d'extraction d'aromatiques n°2 de Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. a achevé l'achèvement mécanique (transfert intermédiaire) sur son site d'usine sur l'île de Donghai, à Zhanjiang. Les travaux de construction sur site du projet sont entièrement terminés et l'unité est officiellement entrée dans les phases de préparation de la production, de mise en service du système et d'essai d'alimentation. En tant que projet clé de Zhongke Refining & Chemical visant à améliorer la qualité, l'efficacité et à faire progresser la transformation du pétrole en produits chimiques, le projet implique un investissement total de 260 millions de RMB. Il se compose d'une unité d'extraction d'aromatiques de 500 kt/an avec des installations de soutien, notamment des réservoirs de stockage pour le benzène et le toluène ainsi que des armoires électriques. Tirant parti de l'unité de reformage catalytique continu de 1,8 million de t/a existante dans l'usine, l'installation adopte l'essence de reformage comme matière première pour séparer et produire des produits chimiques de grande valeur tels que le benzène et le toluène. Ses sous-produits, notamment l'huile raffinée et l'huile de pentane, peuvent être introduits dans l'unité d'éthylène ou utilisés pour le mélange d'essence, réalisant ainsi une utilisation en cascade et efficace des matériaux.

Le 17 juillet 2026, la coentreprise sino-russe Amur Gas Chemical Complex (AGCC) a annoncé sa mise en service cet été, avec la production du premier lot de polyéthylène. La production de polypropylène devrait démarrer début 2027. Situé dans la région de l'Amour, dans l'Extrême-Orient russe, le projet est investi conjointement par les sociétés russes Sibur (60 %) et Sinopec (40 %), pour un investissement total dépassant les 10 milliards de dollars américains. Il s'agit de l'une des installations de craquage d'éthane à grande échelle au monde, avec une capacité annuelle de 2,7 millions de tonnes d'éthylène, dont 2,3 millions de tonnes de polyéthylène et 400 000 tonnes de polypropylène. La construction a débuté en septembre 2020 et a duré six ans. Plus de 30 000 travailleurs étaient employés aux périodes de pointe et les équipements de base pèsent plus de 45 000 tonnes. Le projet a surmonté des températures glaciales et des difficultés de transport transfrontalier.

Récemment, le projet de démonstration à faible teneur en carbone de 1,2 mt /an d'éthylène de Dushanzi Petrochemical Tarim Phase II a achevé avec succès sa mise en service et a été officiellement mis en production. Situé dans le parc industriel pétrochimique de Korla, au Xinjiang, le projet représente un investissement total de plus de 25,6 milliards de yuans, avec la construction de plusieurs unités de production de polyoléfines haut de gamme. Une fois terminé, la capacité annuelle totale de production d'éthylène de Dushanzi Petrochemical a augmenté à 3,2 millions de tonnes, consolidant ainsi la base d'approvisionnement en matières premières pétrochimiques dans le nord-ouest de la Chine. Adhérant au concept de développement vert, le projet utilise largement l'énergie photovoltaïque locale et est équipé d'une technologie avancée de capture et d'utilisation du dioxyde de carbone, qui réduit considérablement les émissions de carbone pendant la production.

Récemment, la construction officielle du projet de polyéthylène Atyrau Silleno au Kazakhstan, confiée au groupe SEI Engineering sur la base d'une entreprise générale EPC, a commencé. En tant que projet historique pour le Kazakhstan visant à stimuler le développement de son industrie pétrochimique, le projet Silleno bénéficie d'un investissement total d'environ 7,7 milliards de dollars américains. Il est conçu pour une production annuelle de polyéthylène de 1,25 million de tonnes et devrait être achevé et opérationnel en 2029. Le projet est divisé en deux lots : Unité de craquage d'éthylène (ECU) et Unité de polyéthylène (PEU). Il comprend une usine de craquage d'éthylène d' une capacité de 1,26 mt/an , deux ensembles d'usines de polyéthylène de 625 kt/an , une usine d'alpha-oléfine d'environ 33 kt/an , ainsi que des installations de services publics et d'infrastructures (UIO). L'entreprise générale EPC du paquet en polyéthylène a été attribuée et entreprise en 2025 par un consortium composé de Shanghai Engineering Corporation sous SEI Engineering Group et de l'italien Tecnimont. Les travaux de sous-traitance en matière de construction civile sont réalisés par un consortium conjoint constitué d'entreprises locales kazakhes et chinoises.

Récemment, la construction du projet de polyéthylène Silleno à Atyrau, au Kazakhstan, entreprise par la China National Chemical Engineering No.2 Construction Corporation, a officiellement commencé. Situé à Atyrau, une ville importante de l'ouest du Kazakhstan, le projet implique un investissement total d'environ 7,7 milliards de dollars américains, avec une production annuelle prévue de polyéthylène de 1,25 million de tonnes. Il devrait être achevé et mis en service en 2029. Dès sa mise en service, le projet répondra efficacement à 90 % de la demande du marché intérieur du polyéthylène au Kazakhstan. Ses produits seront fournis en Chine, en Europe et dans de nombreux autres pays et régions. Il revêt une grande importance pour améliorer la chaîne industrielle pétrochimique en Asie centrale et faciliter la circulation régionale du commerce de l'énergie et des produits chimiques.

En 2026, un navire nommé Huayang a quitté le port de Tianjin, transportant 3 400 tonnes de tuyaux en acier soudés à l'arc submergé anticorrosion fabriqués par Huayang Steel Pipe. La spécification du tuyau est un LSAW de Φ508 × 7,1 mm avec revêtement 3PE, avec une longueur de pose totale d'environ 30 kilomètres, qui sera appliquée à la construction du projet d'oléoduc principal du Koweït. Les projets de transport de pétrole imposent des exigences strictes en matière de qualité des tuyaux en acier. La qualité des cordons de soudure, la structure anticorrosion et la cohérence dimensionnelle affectent directement l'efficacité de la construction ultérieure et la sécurité opérationnelle à long terme du pipeline. Équipée de lignes de production anticorrosion de pointe, Huayang bénéficie de solides avantages en matière de stabilité des processus et de contrôle qualité, pleinement capable de répondre aux normes techniques de projets énergétiques à grande échelle. Huayang Steel Pipe a obtenu avec succès la certification officielle de pré-qualification pour entrer sur le marché koweïtien en 2025, ce qui signifie que la qualité de ses produits, sa capacité de fabrication et son système de réalisation de projets ont passé avec succès des audits complets par les autorités de l'industrie pétrolière et gazière du Koweït.

Cette structure en acier géante, de plus de 50 mètres de long, plus de 20 mètres de large, près de 50 mètres de haut et d'un poids total dépassant 2 000 tonnes, marque une réalisation historique pour Maoming Zhongli après avoir systématiquement maîtrisé les technologies de base, notamment la conception modulaire et la fabrication intégrée de fours complets de craquage d'éthylène à grande échelle pour la première fois. En tant que projet stratégique national majeur de raffinage et d'intégration chimique, le projet d'éthylène phase III de CNOOC Shell Huizhou implique un investissement total de 48 milliards de yuans. Une fois achevée, sa capacité totale de production d'éthylène atteindra 3,8 millions de t/an , ce qui en fera la plus grande base de production d'éthylène en Chine. Servant de « cœur » central de l'ensemble de l'installation, le four de craquage d'éthylène de 1,6 million de tonnes par an détermine directement l'efficacité opérationnelle, la sécurité et la stabilité de l'ensemble de l'usine en raison de ses normes techniques et de sa qualité de fabrication.

Le projet de réorganisation du désengorgement et d'amélioration de l'efficacité énergétique de l'usine d'éthylène de 800 kt/an de Fushun Petrochemical est entré dans sa phase finale de construction. La livraison pour la mise en service est prévue fin juin 2026, avec une mise en service et un démarrage formels d'ici fin septembre. Une fois achevée, la capacité annuelle d'éthylène de l'usine passera de 800 000 tonnes à 950 000 tonnes, avec un investissement total de 2,58 milliards de yuans. Parallèlement à l'expansion de la capacité d'éthylène de 800 kt/an à 950 kt/an, une toute nouvelle usine de polyéthylène en solution de 200 kt/an sera construite, adoptant la première technologie de procédé exclusive développée par PetroChina. Les unités de soutien auxiliaires, notamment les installations de séparation de l'air, d'extraction du butadiène et de MTBE, feront également l'objet d'une modernisation technique. Le projet applique une méthodologie de construction modulaire « par blocs ». Par exemple, le four de craquage n°9 a été entièrement pré-assemblé dans un chantier de préfabrication avant d’être mis en place dans son ensemble. Ce mode de construction permet de poursuivre les travaux de rénovation parallèlement à la production en cours de l'usine sans perturber le fonctionnement normal des installations existantes. En outre, des compresseurs d'éthylène d'une capacité d'un million de tonnes fabriqués dans le pays et des technologies exclusives d'éthylène à grande échelle développées par China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation sont déployés pour le projet.

Le 26 décembre, COOEC a annoncé que le navire Offshore Oil 201 avait achevé avec succès tous les travaux de pose de pipelines sous-marins pour la première phase du projet clé en main Qatar RUYA EPCI 09, la fermeture finale étant mise à l'eau. En tant que projet de pose de pipelines sous-marins de plus grande valeur au Moyen-Orient entrepris par des entreprises chinoises, la première phase du projet RUYA implique 28 pipelines sous-marins d'une longueur totale de pose de 137,88 kilomètres. Les pipelines sont disponibles en 10 tailles différentes, avec un diamètre extérieur maximum de 26 pouces et une épaisseur de paroi maximale de 20,62 millimètres. Pendant la construction, le projet a adopté le processus automatique GMAW (Gas Metal Arc Welding) de pointe au niveau international. Au total, plus de 11 000 joints de soudure ont été réalisés, avec une longueur totale de soudure supérieure à 14 000 mètres et un taux de qualification en soudage unique de 97,36 %. La vitesse maximale de pose du pipeline a atteint 3 kilomètres par jour. De plus, 370 structures sous-marines ont été installées en 48 jours. Tous les travaux de la première phase ont été terminés plus tôt que prévu.

Récemment, le projet d'entreprise générale EPC de traitement du pétrole humide DS2 du champ pétrolifère irakien de Majnoon entrepris par HBP a passé avec succès l'acceptation par Basra Oil Company (BOC), a officiellement obtenu le certificat d'achèvement mécanique et a entièrement réalisé l'achèvement mécanique. Le projet est officiellement entré dans la phase de mise en service. L'acceptation impliquait un total de 146 sous-systèmes sur l'ensemble du site, couvrant toutes les installations de la station de traitement combinée telles que la séparation pétrole-gaz en trois étapes, la déshydratation et le dessalement électriques, la stabilisation du pétrole brut, le transport sortant du gaz naturel, le traitement de l'eau produite et les services publics de soutien. Toutes les installations ont passé l'acceptation avec une qualité qualifiée en une seule fois, et l'intégrité de l'usine, la fiabilité opérationnelle et la qualité de livraison étaient entièrement conformes aux normes de contrôle qualité. Une fois opérationnel, le projet ajoutera une capacité de traitement de pétrole brut de 120 000 barils par jour au champ pétrolifère de Majnoon, établissant ainsi un record de vitesse d'achèvement la plus rapide parmi les projets de même envergure dans la région.

Un lot de tubes en acier soudés en spirale à arc submergé extra-larges et extra-longs d'un diamètre de 2032 mm et d'une longueur de 18 mètres a été chargé sur des navires au port de Yangzhou et expédié en Arabie Saoudite. Les tuyaux seront utilisés pour des projets locaux de dessalement de l’eau de mer et pour la construction de pipelines de transport d’eau en milieu urbain. Les tubes en acier adoptent une technologie de soudage en spirale à arc submergé de haute précision, offrant une résistance de soudure élevée et une qualité stable. La précision du laminage est contrôlée au niveau de 0,01 millimètre tout au long du processus de production. Tous les produits ont passé avec succès plusieurs inspections strictes, notamment des tests de pression hydrostatique, une détection des défauts par rayons X et une détection des défauts par ultrasons. Des mesures de protection complètes sont adoptées pendant le transport, telles qu'un rembourrage souple et une palettisation professionnelle, pour garantir que l'apparence des tuyaux reste intacte.

Récemment, la China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company a lancé une campagne critique de 100 jours pour les travaux de génie civil de son projet de transformation et de modernisation, impliquant une usine EVA tubulaire de 300 000 tonnes par an (kt/a) et une usine EVA autoclave de 100 000 tonnes par an . Sur le chantier de construction du projet EVA sous l'usine de carbure de calcium, la construction des fondations de deux ensembles de compresseurs est entièrement achevée. Les travaux de fixation des barres d'acier et d'érection des coffrages pour les fondations du barrage antidéflagrant du réacteur avancent régulièrement. Parallèlement, les travaux de construction sur les routes non critiques se poursuivent. Les tranchées de fondation pour les installations de support, notamment la sous-station 66 kV, la salle des armoires et la charpente du silo, sont pratiquement terminées, les procédures de construction ultérieures telles que la fixation des barres d'acier et l'érection des coffrages étant lancées les unes après les autres. Le chantier de construction présente une bonne dynamique de développement avec des progrès multipoints et des avancements coordonnés. Jusqu'à présent, un total de 7 260 pieux de fondation ont été réalisés dans le cadre des travaux de génie civil, atteignant un taux d'achèvement de 98 % ; l'installation des principales canalisations souterraines a été achevée sur 10 302 mètres, avec un taux d'achèvement de 100 %.

Le projet pétrochimique PMB de Hengyi (Brunei) est une coentreprise intégrée de raffinage et de chimie de dix millions de tonnes développée par le groupe chinois Hengyi et le gouvernement de Brunei. Avec un investissement total de 3,45 milliards de dollars américains, il dispose d'une capacité annuelle de traitement de pétrole brut de 8 millions de tonnes, comprenant 14 unités de production principales et des installations de stockage et de transport de soutien d'une capacité de 22 millions de tonnes. Les principaux travaux comprennent : 8 Mt/an Atmosphérique & Unité combinée de distillation sous vide La plus grande unité d'hydrocarbures aromatiques à train unique au monde Très grande unité de purification d'hydrogène PSA d'une capacité de 223 000 mètres cubes standard par heure (production totale d'hydrogène dépassant 600 000 mètres cubes standard par heure) Unité combinée de récupération du soufre (adoptant le procédé Claus) Le 5 janvier 2026, Hengyi Petrochemical a annoncé le lancement complet de la construction de la phase II du projet de raffinage et de chimie de Brunei, dont l'achèvement est prévu d'ici la fin de 2028. La capacité conçue optimisée du projet de phase II est ajustée à 12 millions de tonnes par an, produisant principalement du diesel, du PX, du benzène, du polypropylène et d'autres produits pétroliers et chimiques raffinés à haute valeur ajoutée. À l'issue de la phase II, la capacité annuelle totale de traitement des raffineries de Brunei atteindra 20 millions de tonnes.

Le projet de développement et d'application industrielle de la technologie aromatique intégrée verte et intelligente de nouvelle génération de Sinopec, recherché et développé conjointement par Engineering Construction Corporation, l'Institut de recherche sur le traitement du pétrole, Jiujiang Petrochemical et d'autres institutions, a passé l'évaluation officielle de la Fédération chinoise de l'industrie pétrolière et chimique. Cette technologie aromatique intégrée verte et intelligente de nouvelle génération a développé des adsorbants avancés de p-xylène de nouvelle génération et des catalyseurs d'isomérisation du xylène convertissant l'éthylbenzène. Elle a développé des technologies innovantes, notamment un nouveau processus de séparation par adsorption à lit mobile simulé sur une seule colonne, des composants internes spéciaux, des systèmes de contrôle intelligents, l'intégration thermique entre colonnes des tours de distillation, l'augmentation de la pression de vapeur et le couplage de processus, ainsi qu'un équipement de support complet. À ce jour, 25 brevets d'invention nationaux ont été accordés par l'Administration nationale de la propriété intellectuelle. À l'heure actuelle, la technologie a été appliquée au projet de production d'aromatiques de 890 000 tonnes par an de Jiujiang Petrochemical. Il a augmenté l'efficacité d'utilisation de la chaleur à basse température des aromatiques de plus de 50 %, réduit la consommation d'énergie globale par unité de produit de 27 % et la technologie globale a atteint un statut de leader international.

Le 26 mars, BASF a organisé une cérémonie de mise en service dans la ville de Zhanjiang, annonçant l'achèvement et l'exploitation complète de son site BASF (Guangdong) Verbund. Le projet a permis une construction accélérée et de haute qualité au cours des trois dernières années. En 2024, son unité de polyuréthane thermoplastique a été mise en production et le Verbund Tech Center a été ouvert simultanément. En 2025, plusieurs unités chimiques de base ont été successivement mises en service et trois nouvelles unités d'ingrédients de parfumerie ont été achevées mécaniquement. En janvier 2026, le principal complexe d'éthylène du site a été mis en service comme prévu et le premier lot de produits de l'unité de polyéthylène a été livré avec succès. En un peu plus de sept ans, le projet a permis d'implanter 18 unités de production et 32 ​​lignes de production. Le modèle d'exploitation écologique du site a établi une référence pour la transformation à faibles émissions de carbone de l'industrie chimique lourde traditionnelle de la Chine, a accéléré la transition de l'industrie chimique chinoise vers un développement vert, intelligent et haut de gamme, et a soutenu la mise en œuvre des objectifs nationaux de « double carbone ».  

Lieu : Maoming, Guangdong Échelle d'investissement : environ 30,5 milliards de yuans Contenu principal : Ce projet sert de référence pour la stratégie de Sinopec « réduire la production pétrolière, augmenter la production chimique ». Tout en maintenant inchangée la capacité annuelle de traitement du pétrole brut de 18 millions de tonnes, le projet réduira considérablement la production de pétrole raffiné de 1,85 Mt/an et augmentera la production de matière première d’éthylène de 1,67 Mt/an . Quatre unités de traitement clés seront nouvellement construites, dont une unité de craquage catalytique profond (DCC) de 3 mt/an . La capacité annuelle de production d'éthylène passera de 1 million de tonnes initialement à 1,64 million de tonnes. Pour les industries en aval, la priorité sera donnée à la construction de nouvelles installations de production, notamment une unité d'oxyde de propylène de 300 kt/an , une unité de peroxyde d'hydrogène de 240 kt/an et une unité de POE (élastomère polyoléfinique) de 100 kt/an , comblant ainsi le déficit national en polyoléfines haut de gamme. Progrès 2026 : Le projet est dans la phase critique d’achèvement et de mise en service. L'achèvement mécanique complet est attendu d'ici la fin de 2026, certaines unités, comme l'usine d'oxyde de propylène, ayant déjà pris la tête des opérations d'essai.