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Le projet de réorganisation du désengorgement et d'amélioration de l'efficacité énergétique de l'usine d'éthylène de 800 kt/an de Fushun Petrochemical est entré dans sa phase finale de construction. La livraison pour la mise en service est prévue fin juin 2026, avec une mise en service et un démarrage formels d'ici fin septembre. Une fois achevée, la capacité annuelle d'éthylène de l'usine passera de 800 000 tonnes à 950 000 tonnes, avec un investissement total de 2,58 milliards de yuans. Parallèlement à l'expansion de la capacité d'éthylène de 800 kt/an à 950 kt/an, une toute nouvelle usine de polyéthylène en solution de 200 kt/an sera construite, adoptant la première technologie de procédé exclusive développée par PetroChina. Les unités de soutien auxiliaires, notamment les installations de séparation de l'air, d'extraction du butadiène et de MTBE, feront également l'objet d'une modernisation technique. Le projet applique une méthodologie de construction modulaire « par blocs ». Par exemple, le four de craquage n°9 a été entièrement pré-assemblé dans un chantier de préfabrication avant d’être mis en place dans son ensemble. Ce mode de construction permet de poursuivre les travaux de rénovation parallèlement à la production en cours de l'usine sans perturber le fonctionnement normal des installations existantes. En outre, des compresseurs d'éthylène d'une capacité d'un million de tonnes fabriqués dans le pays et des technologies exclusives d'éthylène à grande échelle développées par China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation sont déployés pour le projet.

Le 26 décembre, COOEC a annoncé que le navire Offshore Oil 201 avait achevé avec succès tous les travaux de pose de pipelines sous-marins pour la première phase du projet clé en main Qatar RUYA EPCI 09, la fermeture finale étant mise à l'eau. En tant que projet de pose de pipelines sous-marins de plus grande valeur au Moyen-Orient entrepris par des entreprises chinoises, la première phase du projet RUYA implique 28 pipelines sous-marins d'une longueur totale de pose de 137,88 kilomètres. Les pipelines sont disponibles en 10 tailles différentes, avec un diamètre extérieur maximum de 26 pouces et une épaisseur de paroi maximale de 20,62 millimètres. Pendant la construction, le projet a adopté le processus automatique GMAW (Gas Metal Arc Welding) de pointe au niveau international. Au total, plus de 11 000 joints de soudure ont été réalisés, avec une longueur totale de soudure supérieure à 14 000 mètres et un taux de qualification en soudage unique de 97,36 %. La vitesse maximale de pose du pipeline a atteint 3 kilomètres par jour. De plus, 370 structures sous-marines ont été installées en 48 jours. Tous les travaux de la première phase ont été terminés plus tôt que prévu.

Récemment, le projet d'entreprise générale EPC de traitement du pétrole humide DS2 du champ pétrolifère irakien de Majnoon entrepris par HBP a passé avec succès l'acceptation par Basra Oil Company (BOC), a officiellement obtenu le certificat d'achèvement mécanique et a entièrement réalisé l'achèvement mécanique. Le projet est officiellement entré dans la phase de mise en service. L'acceptation impliquait un total de 146 sous-systèmes sur l'ensemble du site, couvrant toutes les installations de la station de traitement combinée telles que la séparation pétrole-gaz en trois étapes, la déshydratation et le dessalement électriques, la stabilisation du pétrole brut, le transport sortant du gaz naturel, le traitement de l'eau produite et les services publics de soutien. Toutes les installations ont passé l'acceptation avec une qualité qualifiée en une seule fois, et l'intégrité de l'usine, la fiabilité opérationnelle et la qualité de livraison étaient entièrement conformes aux normes de contrôle qualité. Une fois opérationnel, le projet ajoutera une capacité de traitement de pétrole brut de 120 000 barils par jour au champ pétrolifère de Majnoon, établissant ainsi un record de vitesse d'achèvement la plus rapide parmi les projets de même envergure dans la région.

Un lot de tubes en acier soudés en spirale à arc submergé extra-larges et extra-longs d'un diamètre de 2032 mm et d'une longueur de 18 mètres a été chargé sur des navires au port de Yangzhou et expédié en Arabie Saoudite. Les tuyaux seront utilisés pour des projets locaux de dessalement de l’eau de mer et pour la construction de pipelines de transport d’eau en milieu urbain. Les tubes en acier adoptent une technologie de soudage en spirale à arc submergé de haute précision, offrant une résistance de soudure élevée et une qualité stable. La précision du laminage est contrôlée au niveau de 0,01 millimètre tout au long du processus de production. Tous les produits ont passé avec succès plusieurs inspections strictes, notamment des tests de pression hydrostatique, une détection des défauts par rayons X et une détection des défauts par ultrasons. Des mesures de protection complètes sont adoptées pendant le transport, telles qu'un rembourrage souple et une palettisation professionnelle, pour garantir que l'apparence des tuyaux reste intacte.

Récemment, la China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company a lancé une campagne critique de 100 jours pour les travaux de génie civil de son projet de transformation et de modernisation, impliquant une usine EVA tubulaire de 300 000 tonnes par an (kt/a) et une usine EVA autoclave de 100 000 tonnes par an . Sur le chantier de construction du projet EVA sous l'usine de carbure de calcium, la construction des fondations de deux ensembles de compresseurs est entièrement achevée. Les travaux de fixation des barres d'acier et d'érection des coffrages pour les fondations du barrage antidéflagrant du réacteur avancent régulièrement. Parallèlement, les travaux de construction sur les routes non critiques se poursuivent. Les tranchées de fondation pour les installations de support, notamment la sous-station 66 kV, la salle des armoires et la charpente du silo, sont pratiquement terminées, les procédures de construction ultérieures telles que la fixation des barres d'acier et l'érection des coffrages étant lancées les unes après les autres. Le chantier de construction présente une bonne dynamique de développement avec des progrès multipoints et des avancements coordonnés. Jusqu'à présent, un total de 7 260 pieux de fondation ont été réalisés dans le cadre des travaux de génie civil, atteignant un taux d'achèvement de 98 % ; l'installation des principales canalisations souterraines a été achevée sur 10 302 mètres, avec un taux d'achèvement de 100 %.

Le projet pétrochimique PMB de Hengyi (Brunei) est une coentreprise intégrée de raffinage et de chimie de dix millions de tonnes développée par le groupe chinois Hengyi et le gouvernement de Brunei. Avec un investissement total de 3,45 milliards de dollars américains, il dispose d'une capacité annuelle de traitement de pétrole brut de 8 millions de tonnes, comprenant 14 unités de production principales et des installations de stockage et de transport de soutien d'une capacité de 22 millions de tonnes. Les principaux travaux comprennent : 8 Mt/an Atmosphérique & Unité combinée de distillation sous vide La plus grande unité d'hydrocarbures aromatiques à train unique au monde Très grande unité de purification d'hydrogène PSA d'une capacité de 223 000 mètres cubes standard par heure (production totale d'hydrogène dépassant 600 000 mètres cubes standard par heure) Unité combinée de récupération du soufre (adoptant le procédé Claus) Le 5 janvier 2026, Hengyi Petrochemical a annoncé le lancement complet de la construction de la phase II du projet de raffinage et de chimie de Brunei, dont l'achèvement est prévu d'ici la fin de 2028. La capacité conçue optimisée du projet de phase II est ajustée à 12 millions de tonnes par an, produisant principalement du diesel, du PX, du benzène, du polypropylène et d'autres produits pétroliers et chimiques raffinés à haute valeur ajoutée. À l'issue de la phase II, la capacité annuelle totale de traitement des raffineries de Brunei atteindra 20 millions de tonnes.

Le projet de développement et d'application industrielle de la technologie aromatique intégrée verte et intelligente de nouvelle génération de Sinopec, recherché et développé conjointement par Engineering Construction Corporation, l'Institut de recherche sur le traitement du pétrole, Jiujiang Petrochemical et d'autres institutions, a passé l'évaluation officielle de la Fédération chinoise de l'industrie pétrolière et chimique. Cette technologie aromatique intégrée verte et intelligente de nouvelle génération a développé des adsorbants avancés de p-xylène de nouvelle génération et des catalyseurs d'isomérisation du xylène convertissant l'éthylbenzène. Elle a développé des technologies innovantes, notamment un nouveau processus de séparation par adsorption à lit mobile simulé sur une seule colonne, des composants internes spéciaux, des systèmes de contrôle intelligents, l'intégration thermique entre colonnes des tours de distillation, l'augmentation de la pression de vapeur et le couplage de processus, ainsi qu'un équipement de support complet. À ce jour, 25 brevets d'invention nationaux ont été accordés par l'Administration nationale de la propriété intellectuelle. À l'heure actuelle, la technologie a été appliquée au projet de production d'aromatiques de 890 000 tonnes par an de Jiujiang Petrochemical. Il a augmenté l'efficacité d'utilisation de la chaleur à basse température des aromatiques de plus de 50 %, réduit la consommation d'énergie globale par unité de produit de 27 % et la technologie globale a atteint un statut de leader international.

Le 26 mars, BASF a organisé une cérémonie de mise en service dans la ville de Zhanjiang, annonçant l'achèvement et l'exploitation complète de son site BASF (Guangdong) Verbund. Le projet a permis une construction accélérée et de haute qualité au cours des trois dernières années. En 2024, son unité de polyuréthane thermoplastique a été mise en production et le Verbund Tech Center a été ouvert simultanément. En 2025, plusieurs unités chimiques de base ont été successivement mises en service et trois nouvelles unités d'ingrédients de parfumerie ont été achevées mécaniquement. En janvier 2026, le principal complexe d'éthylène du site a été mis en service comme prévu et le premier lot de produits de l'unité de polyéthylène a été livré avec succès. En un peu plus de sept ans, le projet a permis d'implanter 18 unités de production et 32 ​​lignes de production. Le modèle d'exploitation écologique du site a établi une référence pour la transformation à faibles émissions de carbone de l'industrie chimique lourde traditionnelle de la Chine, a accéléré la transition de l'industrie chimique chinoise vers un développement vert, intelligent et haut de gamme, et a soutenu la mise en œuvre des objectifs nationaux de « double carbone ».  

Lieu : Maoming, Guangdong Échelle d'investissement : environ 30,5 milliards de yuans Contenu principal : Ce projet sert de référence pour la stratégie de Sinopec « réduire la production pétrolière, augmenter la production chimique ». Tout en maintenant inchangée la capacité annuelle de traitement du pétrole brut de 18 millions de tonnes, le projet réduira considérablement la production de pétrole raffiné de 1,85 Mt/an et augmentera la production de matière première d’éthylène de 1,67 Mt/an . Quatre unités de traitement clés seront nouvellement construites, dont une unité de craquage catalytique profond (DCC) de 3 mt/an . La capacité annuelle de production d'éthylène passera de 1 million de tonnes initialement à 1,64 million de tonnes. Pour les industries en aval, la priorité sera donnée à la construction de nouvelles installations de production, notamment une unité d'oxyde de propylène de 300 kt/an , une unité de peroxyde d'hydrogène de 240 kt/an et une unité de POE (élastomère polyoléfinique) de 100 kt/an , comblant ainsi le déficit national en polyoléfines haut de gamme. Progrès 2026 : Le projet est dans la phase critique d’achèvement et de mise en service. L'achèvement mécanique complet est attendu d'ici la fin de 2026, certaines unités, comme l'usine d'oxyde de propylène, ayant déjà pris la tête des opérations d'essai.

Avec un investissement total d'environ 870 millions d'euros , il s'agit du plus grand investissement à l'étranger de BASF à ce jour, ainsi que du plus grand projet entièrement étranger investi par une entreprise allemande en Chine. En tant que troisième plus grande base de production intégrée de BASF au monde , le site s'étend sur environ 4 kilomètres carrés et est situé dans le parc industriel pétrochimique sur l'île de Donghai, à Zhanjiang. Il est construit et exploité indépendamment par BASF. La base abrite le premier complexe d'éthylène au monde dont les principaux compresseurs (électriques) sont alimentés à 100 % par des énergies renouvelables . Grâce à des accords d'achat direct d'énergie verte à long terme et à des investissements dans des parcs éoliens offshore, l'entreprise parvient à un approvisionnement en électricité 100 % renouvelable . Après le démarrage complet de la production, le site a mis en service avec succès 18 usines et 32 ​​lignes de production , permettant une capacité de production complète, depuis le craquage de l'éthylène jusqu'aux produits en aval à haute valeur ajoutée. L'installation principale du site est un vapocraqueur d'une capacité annuelle de production d'éthylène de 1 million de tonnes , doté d'une grande flexibilité de matière première qui permet le traitement de diverses matières premières, notamment le naphta et le butane.

La première usine industrielle nationale chinoise d'élastomères de polyoléfines (POE) à chaîne complète de 100 kt/a traités en solution est entrée dans une phase de mise en service critique à Tianjin Petrochemical Corporation. Cette technologie a permis une mise à niveau nationale complète et une amélioration de l'ensemble de la chaîne de valeur, y compris les catalyseurs, la technologie des procédés, les équipements de l'usine et les systèmes de contrôle automatique. Parallèlement, Sinopec accélère la construction de son usine de POE de 100 kt/an au sein de la Zhenhai Refining & Chemical Company, et la technologie nationale de production de POE traitée en solution est entrée dans une phase d'expansion de capacité à grande échelle. Le taux de localisation des équipements de l'usine POE de Tianjin Petrochemical, désormais entrée en phase de mise en service, a été porté à 99 %. Cela a favorisé l'amélioration du niveau de localisation des équipements clés pour les matériaux synthétiques de haute performance et a permis le développement totalement indépendant et contrôlable de la technologie POE. À l'avenir, avec la mise en service des usines POE de Tianjin Petrochemical et de Zhenhai Refining & Chemical Company, Sinopec disposera d'une capacité de production de POE de 250 kt/a , contribuant ainsi à réduire considérablement la dépendance de la Chine à l'égard des importations de POE.

La nouvelle installation flottante de gaz naturel liquéfié (FLNG) offshore de la Chine, le navire GENTING FLNG , conçu et construit indépendamment en Chine, a été remorqué avec succès jusqu'au quai de la base de Huisheng Lüsi à Qidong pour un équipement ultérieur. Une fois tous les travaux de construction terminés, l'installation mettra le cap sur les eaux au large de l'Indonésie pour être mise en service, devenant ainsi la première unité flottante de gaz naturel liquéfié d'Indonésie. Il s'agit d'une autre avancée majeure pour la Chine dans la fabrication d'équipements d'ingénierie offshore haut de gamme et dans la coopération internationale dans le domaine des énergies propres. Le GENTING FLNG a une longueur totale de 335,1 mètres et une largeur hors tout de 60 mètres. En tant que neuvième installation flottante de gaz naturel liquéfié à grande échelle au monde, elle est capable d'effectuer les opérations intégrées d'exploitation, de liquéfaction, de stockage, de chargement et de déchargement du gaz naturel directement dans les eaux profondes et lointaines. Il s’agit aujourd’hui de l’un des produits les plus complexes techniquement et à forte valeur ajoutée dans le domaine des équipements d’ingénierie offshore.

CNPC construit une méga-usine d'éthylène de 1,2 million de tonnes. Les principaux travaux et unités de construction comprennent : un craqueur d'éthylène nouvellement construit de 1,2 Mt/an, un HDPE (polyéthylène haute densité) de 400 kt/an, deux ensembles de FDPE (polyéthylène pleine densité) de 400 kt/an et une unité CCUS de 1,3 Mt/an, totalisant 12 ensembles d'unités de traitement. Des installations de production auxiliaires, des ouvrages d'ingénierie publics sur place, des lignes ferroviaires spéciales hors site et des bases d'habitation seront également construits comme installations de soutien. En adoptant le processus de craquage de l'éthane pour la production d'éthylène, le rendement en éthylène atteint 80 %. La consommation d'énergie est inférieure de plus de 30 % à celle de la route naphta traditionnelle. L’unité CCUS de 1,3 Mt/an permet une production à faible émission de carbone. Les technologies nationales sont développées de manière indépendante avec un taux de localisation de 99 %, conduisant la nouvelle chaîne industrielle de l'énergie dans le nord-ouest de la Chine et créant une situation gagnant-gagnant en termes de protection de l'environnement et de rentabilité !

Le projet intégré de raffinage et de pétrochimie de l'île de Xizhong est un projet national de relocalisation et de reconstruction d'entreprises de raffinage et de pétrochimie à grande échelle, avec un investissement total d'environ 68,5 milliards de yuans et un début de construction prévu en 2026. Le projet prévoit de construire une nouvelle unité de raffinage de 10 Mt/an et une unité d'éthylène de 1,2 Mt/an , ainsi que des installations de stockage et de transport, des travaux publics et des installations auxiliaires. En termes de disposition des produits en aval, il est prévu de construire 1 ensemble d' unités PP de 400 kt/an , 2 ensembles d'unités FDPE de 450 kt/an , 1 ensemble d'unités LDPE de 300 kt/an , 1 ensemble d'unités POE de 200 kt/an et 1 ensemble d'unités CHPPO de 300 kt/an . La structure globale du produit se concentre sur les oléfines et les polyoléfines haut de gamme. En termes de structure de matières premières, le projet est conçu avec un ratio de 70 % de pétrole brut russe + 30 % de pétrole lourd saoudien , et est capable de traiter 100 % de pétrole brut russe. Au début, tout le pétrole brut traité sera du pétrole brut russe, qui sera livré à l’usine par pipeline. 

L'investissement total du projet s'élève à 87,1461 millions de dollars , relevant de la catégorie industrielle de la fabrication de plastiques primaires et de résines synthétiques (C2651) . Le projet implique l'ajout de 289 ensembles (unités) d'équipements majeurs, notamment des réacteurs de polymérisation, des compresseurs, des centrifugeuses et des pompes. Le projet Phase VI de Daxie Petrochemical représente un investissement total de 10,18418 milliards de RMB . Il comprend plusieurs unités : · 100 000 t/an d'élastomère polyoléfinique (HPOE) · 40 000 t/an de polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMWPE) · Unité d'utilisation globale C4 de 150 000 t/a (y compris MTBE/1-Butène) · Unité de matériaux carbonés haut de gamme de 300 000 t/a (par exemple, coke aiguilleté). Le polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMWPE ou UPE) est principalement utilisé dans les séparateurs et les fibres des batteries au lithium. Le polypropylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMWPP ou UPP) est un type de plastique technique thermoplastique haut de gamme avec un énorme potentiel dans les applications haut de gamme.

Le 16 janvier, l'unité EVA de 300 kt/an (procédé à réacteur tubulaire) et l'unité H-EVA de 100 kt/an (procédé de type bouilloire) de PetroChina Guangxi Petrochemical Company ont officiellement commencé la construction. L'unité de réacteur tubulaire de 300 kt/an se concentre sur la production à grande échelle d'EVA de qualité photovoltaïque et devrait être achevée mécaniquement d'ici fin décembre 2027. L'unité de type bouilloire de 100 kt/an est dédiée aux produits H-EVA spécialisés haut de gamme et devrait être achevée mécaniquement d'ici fin février 2028. Les voies technologiques sélectionnées sont précisément adaptées pour répondre aux demandes du marché haut de gamme. Il est rapporté que les produits des deux unités couvriront des applications telles que les films photovoltaïques, les câbles haut de gamme, les produits en mousse et les dispositifs médicaux.

Avec un investissement total d'environ 24,493 milliards de yuans, le projet a commencé la construction à Linzi, Zibo en décembre 2024 et a une période de construction de 2 ans et 7 mois. Le projet englobe à la fois les secteurs du raffinage et de la chimie. Du côté du raffinage, plusieurs nouvelles unités seront créées, dont une de 10 mt/a unité de distillation atmosphérique et sous vide et un 2.1 mt/une unité de matériau en carbone haut de gamme. Côté chimique, un nouveau 1 Une unité de craquage d'éthylène de mt/an sera construite, ainsi que des unités en aval telles qu'une usine de 200 000 mt/an. t/une unité d'oxyde d'éthylène et des installations auxiliaires telles que le traitement des déchets liquides alcalins. Le projet devrait être achevé et opérationnel d'ici 2027. Une fois terminé, Qilu Petrochemical atteindra une capacité annuelle de raffinage de 16 millions de tonnes et une capacité annuelle de production d'éthylène de 1 million de tonnes, devenant ainsi la première base de démonstration verte et intelligente de Chine intégrant le raffinage et les produits chimiques, les matériaux haut de gamme et l'énergie hydrogène.

L'usine d'éthylène de 1,2 mt/s de Guangxi Petrochemical, pour laquelle la société Huanqiu a fourni une technologie exclusive de base et a servi d'entrepreneur général EPC, a réalisé avec succès un test de performance de 96 heures, avec des équipements de base tels que la triple unité. fonctionnant de manière stable. L'usine d'éthylène de 1,2 mt/s de Guangxi Petrochemical a réussi un démarrage unique de matière première en octobre 2025 et a terminé les tests de performance fin décembre. Les résultats des tests montrent que l'éthylène, le propylène et d'autres produits de qualité polymère produits dépassent les exigences nationales de qualité supérieure et peuvent soutenir de manière fiable la production en aval de nouveaux matériaux chimiques haut de gamme. Le rendement du noyau et les indicateurs environnementaux sont excellents et les équipements clés ont fonctionné sans problème, sans fluctuations anormales. L'usine adopte un processus de séparation par hydrogénation par déméthanisation frontale, qui offre le double avantage d'un flux simplifié et d'une faible perte d'éthylène. La mise en service du premier compresseur frigorifique électrique à grande échelle au monde en éthylène, qui remplace les turbines à vapeur traditionnelles par des moteurs à entraînement direct à haut rendement, améliore considérablement l'efficacité énergétique et réduit les émissions de carbone.

Le 4 janvier, le projet d'unité complexe de reformage continu de 1 million de tonnes par an de la Hunan Petrochemical Company a été achevé et mis en service, produisant des composants et sous-produits qualifiés d'essence à indice d'octane élevé avec une mise en service réussie dès la première tentative d'introduction de l'alimentation. Le projet adopte la technologie de reformage continu à ultra-basse pression (SLCR) développée indépendamment et le catalyseur de reformage maison PS-Ⅵ de Sinopec. Elle utilise du naphta de distillation directe et du naphta mélangé provenant du parc de stockage comme matières premières pour produire des fractions C6/C7, des mélanges de xylènes et des composants d'essence à indice d'octane élevé, avec de l'hydrogène reformé comme sous-produit. Composé de trois unités : reformage continu, extraction des aromatiques et PSA (Pressure Swing Adsorption) pour la séparation des gaz de haute pureté, le projet forme une chaîne industrielle en boucle fermée « approvisionnement en matières premières – traitement en profondeur – conversion de produits à haute valeur » avec les unités en aval, améliorant ainsi la valeur ajoutée des produits.

L' unité de désulfuration par adsorption d'essence de 1,2 mt/an de Sinopec Beijing Yanshan Petrochemical Co., Ltd. a passé avec succès la vérification faisant autorité par le Centre de certification Sanxingjiuqian de Pékin et a obtenu un certificat d'évaluation de neutralité carbone. Elle est devenue la première unité de désulfuration par adsorption d'essence de Chine à obtenir la certification de neutralité carbone, établissant ainsi une référence pour la transformation à faible émission de carbone des équipements à forte consommation d'énergie dans l'industrie pétrochimique. Il est rapporté que cette unité constitue une réalisation importante de Sinopec dans la digestion et l'absorption de la technologie brevetée S Zorb de la société américaine ConocoPhillips. Elle a été mise en service en octobre 2013. Avec des avantages techniques tels qu'une faible perte d'octane, une faible consommation d'hydrogène et une faible consommation d'énergie, l'unité a toujours entrepris la mission de fournir de l'énergie propre. L'obtention de cette certification de neutralité carbone marque une avancée majeure dans la gestion du carbone tout au long du cycle de vie de l'unité. Au cours de la période de référence allant de janvier à mars 2025, l'unité a réussi à compenser 1 441,62 tonnes d'équivalent CO2 en émissions de gaz à effet de serre grâce à des mesures telles que l'utilisation d'électricité verte et la récupération de la chaleur perdue à basse température. Tous les indicateurs répondaient aux exigences de la norme ISO 14068-1:2023.