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Recientemente, PTT Exploration and Production Public Company Limited (PTTEP) ha estado impulsando el proyecto de expansión y mejora del campo de gas Erawan (Bloque G1/61) en el Golfo de Tailandia, un proyecto clave para la seguridad del suministro energético interno de Tailandia. Basado en plataformas marinas y plantas de procesamiento terrestres existentes, el proyecto implica reconstrucción y expansión, con plataformas de boca de pozo adicionales, oleoductos submarinos y unidades de procesamiento de petróleo y gas para aumentar la capacidad de procesamiento de gas natural. Su presupuesto total de inversiones para cinco años alcanza los 33.279 millones de dólares, de los cuales 7.726 millones de dólares están destinados a 2026. Se han generado pedidos de gran volumen de tubos industriales en medio de la mejora de las instalaciones. Las adquisiciones cubren tubos de acero al carbono y de acero aleado para procesos sin costura. En una fase posterior se licitarán haces de tubos de aletas y tubos intercambiadores de calor en U para unidades de intercambio de calor de refrigeración por aire. Estos productos se aplican principalmente en tuberías de proceso, recuperación de calor residual y sistemas de refrigeración por aire . La mayoría de los equipos y tuberías provienen de China, y los productos se envían principalmente al puerto de Laem Chabang, Tailandia. Las entregas se realizarán en lotes y el período total de construcción se extenderá hasta 2029.

Recientemente, se envió un lote de tubos con aletas extruidos ultralargos de alto rendimiento a Punjab, Pakistán, para el proyecto de ampliación de capacidad y modernización del sistema de intercambiador de calor enfriado por aire (enfriador de aire). En el sitio del proyecto en Punjab se observan temperaturas máximas de verano consistentemente superiores a 45°C, con condiciones en el sitio de la planta caracterizadas por polvo de arena y trazas de gases industriales corrosivos. El usuario final ha seleccionado tubos con aletas extruidas de 15,875 mm fabricados en China como componentes centrales de transferencia de calor para la renovación del enfriador de aire. Cada haz de tubos suministrado alcanza una longitud de casi 17,7 metros. El diseño del tubo ultralargo reduce la cantidad de uniones entre placas y tubos y reduce el riesgo de fugas en el intercambiador de calor. Gracias a la estructura integralmente extruida sin espacio libre entre las aletas y el tubo base, el producto ofrece una excelente resistencia a las altas temperaturas, el polvo de arena y la corrosión, mantiene un rendimiento estable de transferencia de calor a largo plazo y se adapta bien a las condiciones operativas de alta temperatura del desierto en Pakistán. Este proyecto cubre la mejora y renovación del sistema de enfriamiento de calor residual para una unidad petroquímica/refinería local en Punjab, centrándose en la expansión de repuestos y el reemplazo de haces de tubos enfriados por aire. También se encuentra entre los pedidos de adquisición de equipos de intercambio de calor de 2026 en el sector petroquímico de Pakistán.

El 28 de julio, se puso oficialmente en funcionamiento el proyecto de laminador de tubos continuos de diámetro extra grande de Hengyang Valin Steel Tube (HYST). Como la primera línea de producción de laminación continua del mundo para tubos de acero sin costura con el mayor diámetro, la línea implicó una inversión total de 3.070 millones de yuanes y tardó 18 meses en completarse. Diseñado para una producción anual de 800.000 toneladas de tubos de acero sin costura, el proyecto cuenta con una capacidad final que supera los 1,2 millones de toneladas. Su gama de productos cubre diámetros exteriores de 323,8 mm a 630 mm, espesores de pared de 7,2 mm a 65 mm y longitudes fijas de 6 a 12,5 metros. La fábrica es capaz de fabricar tubos para calderas de alta presión, tubos sin costura para procesos de diámetro extra grande para instalaciones petroquímicas a gran escala, tuberías de transmisión de petróleo y gas de larga distancia, tuberías submarinas, tubos para recipientes a presión y carcasas de petróleo. Apoya el suministro de tuberías de alta presión de gran diámetro para proyectos petroquímicos, como grandes complejos químicos y de refinación integrados, plantas de etileno y unidades de hidrogenación, y permite la sustitución nacional de tubos de acero petroquímicos sin costura de especificación extra grande.

Recientemente, un envío por un total de 1.347 toneladas de tuberías de revestimiento de petróleo que cumplen con los estándares API 5CT fue cargado y partió desde el puerto de Tianjin hacia el puerto de Alejandría, Egipto, para servir a proyectos de desarrollo de campos de petróleo y gas locales. Fabricados en estricta conformidad con las normas internacionales para productos tubulares para campos petrolíferos (OCTG), estos productos se dirigen al mercado de producción de gas petrolero en el norte de África. Impulsado por el avance continuo de la exploración y el desarrollo de petróleo y gas en el norte de África, Egipto mantiene una fuerte demanda de productos tubulares de petróleo especializados de China. Las empresas chinas de comercio exterior de tubos de acero siguen ampliando su presencia en Medio Oriente y el norte de África. Los tubos y carcasas de pozos petroleros se han convertido en productos de exportación clave de la industria de tubos de acero de China.

El 26 de junio, dos unidades clave realizadas bajo el consorcio de contratación general EPC formado por Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. y Sinopec Engineering Incorporation aprobaron la aceptación de entrega intermedia con altos estándares. Se trata de la unidad de hidrocraqueo diésel de 3,7 millones de toneladas por año y la unidad compleja C4 de 1 millón de toneladas por año del Proyecto de Materias Primas y Productos Químicos Finos de Huajin Aramco. Tras la entrega intermedia de la unidad de destilación atmosférica y al vacío de 15 tm/a y la unidad de recuperación de hidrocarburos ligeros de 3,5 tm/ a el 23 de junio, las cuatro unidades de refinación construidas por Ningbo Engineering Company se completaron por completo, entrando oficialmente en las etapas de puesta en servicio conjunta y preparación de producción. Ubicado en la Zona de Desarrollo Económico y Tecnológico de Liaobin de la ciudad de Panjin, el Proyecto Huajin Aramco cuenta con la inversión y el desarrollo de Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. Con una inversión total de 83,7 mil millones de yuanes y una superficie de 8,97 kilómetros cuadrados, el proyecto planea construir 32 unidades de proceso, incluyendo una refinería de 15 tm/a , una planta de etileno de 1,65 tm/a y una planta de PX de 2 mt/a , además de servicios públicos de apoyo. e instalaciones auxiliares.

El 29 de mayo, la Unidad de Extracción de Aromáticos No.2 de Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. completó la finalización mecánica (entrega intermedia) en su planta en la isla Donghai, Zhanjiang. Los trabajos de construcción in situ del proyecto han concluido por completo y la unidad ha entrado oficialmente en las fases de preparación de producción, puesta en servicio del sistema y ejecución de prueba de alimentación. Como proyecto clave de Zhongke Refining & Chemical para impulsar la calidad, la eficiencia y avanzar en la transformación de petróleo en productos químicos, el proyecto implica una inversión total de 260 millones de RMB. Consta de una unidad de extracción de aromáticos de 500 kt/a con instalaciones de apoyo que incluyen tanques de almacenamiento para benceno y tolueno, así como salas de armarios eléctricos. Aprovechando la unidad de reformado catalítico continuo existente de 1,8 millones de t/a en la planta, la instalación adopta gasolina reformada como materia prima para separar y producir productos químicos de alto valor como benceno y tolueno. Sus subproductos, incluido el aceite refinado y el aceite de pentano, pueden alimentarse a la unidad de etileno o usarse para mezclar gasolina, logrando una utilización eficiente y en cascada de los materiales.

El 17 de julio de 2026, la empresa conjunta chino-rusa Amur Gas Chemical Complex (AGCC) anunció su puesta en funcionamiento este verano, con la producción del primer lote de polietileno. Está previsto que la producción de polipropileno comience a principios de 2027. Ubicado en el Óblast de Amur, en el Lejano Oriente de Rusia, el proyecto cuenta con una inversión conjunta de las rusas Sibur (60%) y Sinopec (40%), con una inversión total que supera los 10 mil millones de dólares estadounidenses. Es una de las instalaciones de craqueo de etano a gran escala del mundo, con una capacidad anual de etileno de 2,7 millones de toneladas, incluidos 2,3 millones de toneladas de polietileno y 400.000 toneladas de polipropileno. La construcción comenzó en septiembre de 2020 y duró seis años. Más de 30.000 trabajadores estaban empleados en los períodos pico y el equipo central pesa más de 45.000 toneladas. El proyecto superó las duras condiciones climáticas gélidas y las dificultades de transporte transfronterizo.

Recientemente, el proyecto de demostración de bajas emisiones de carbono de 1,2 millones de toneladas anuales de etileno de Dushanzi Petrochemical Tarim Fase II completó con éxito su puesta en servicio y se puso oficialmente en producción. Ubicado en el Parque Industrial Petroquímico de Korla, Xinjiang, el proyecto tiene una inversión total de más de 25,6 mil millones de yuanes, con múltiples unidades de producción de poliolefinas de alta gama construidas. Una vez finalizado, la capacidad total anual de producción de etileno de Dushanzi Petrochemical aumentó a 3,2 millones de toneladas, consolidando aún más la base de suministro de materias primas petroquímicas en el noroeste de China. Siguiendo el concepto de desarrollo ecológico, el proyecto utiliza ampliamente energía fotovoltaica local y está equipado con tecnología avanzada de captura y utilización de dióxido de carbono, que reduce en gran medida las emisiones de carbono durante la producción.

Recientemente, ha comenzado la construcción oficial del Proyecto de Polietileno Atyrau Silleno en Kazajstán, contratado por SEI Engineering Group en régimen de contratación general EPC. Como proyecto histórico para que Kazajstán impulse el desarrollo de su industria petroquímica, el Proyecto Silleno cuenta con una inversión total de alrededor de 7.700 millones de dólares estadounidenses. Está diseñado con una producción anual de polietileno de 1,25 millones de toneladas y se espera que esté terminado y operativo en 2029. El proyecto se divide en dos lotes: Unidad de Cracking de Etileno (ECU) y Unidad de Polietileno (PEU). Incluye una planta de craqueo de etano de 1,26 tm/a , dos conjuntos de plantas de polietileno de 625 kt/a , una planta de alfa-olefina de aproximadamente 33 kt/a , junto con instalaciones de infraestructura y servicios públicos (UIO). La contratación general EPC del paquete de polietileno fue adjudicada y realizada en 2025 por un consorcio compuesto por Shanghai Engineering Corporation bajo SEI Engineering Group y la italiana Tecnimont. Los trabajos de subcontratación de construcción civil los lleva a cabo un consorcio conjunto formado por empresas locales de Kazajstán y empresas chinas.

Recientemente, ha comenzado oficialmente la construcción del Proyecto de Polietileno Silleno en Atyrau, Kazajstán, emprendido por la Corporación Nacional de Construcción de Ingeniería Química No.2 de China. Ubicado en Atyrau, una ciudad importante en el oeste de Kazajstán, el proyecto implica una inversión total de aproximadamente 7,7 mil millones de dólares estadounidenses, con una producción anual de polietileno diseñada de 1,25 millones de toneladas. Está previsto que esté terminado y puesto en funcionamiento en 2029. Una vez puesto en marcha, el proyecto satisfará efectivamente el 90% de la demanda del mercado interno de polietileno de Kazajstán. Sus productos se suministrarán a China, Europa y muchos otros países y regiones. Es de gran importancia para mejorar la cadena industrial petroquímica en Asia Central y facilitar la circulación regional del comercio de energía y productos químicos.

En 2026, un buque llamado Huayang partió del puerto de Tianjin, transportando 3.400 toneladas de tubos de acero soldados por arco sumergido anticorrosión fabricados por Huayang Steel Pipe. La especificación de la tubería es LSAW de Φ508×7,1 mm con revestimiento 3PE, con una longitud total de tendido de aproximadamente 30 kilómetros, que se aplicará a la construcción del proyecto del oleoducto troncal de petróleo crudo de Kuwait. Los proyectos de transmisión de petróleo imponen requisitos estrictos sobre la calidad de las tuberías de acero. La calidad de la costura de soldadura, la estructura anticorrosión y la consistencia dimensional afectan directamente la eficiencia de la construcción posterior y la seguridad operativa de la tubería a largo plazo. Equipada con líneas de producción anticorrosión de última generación, Huayang cuenta con sólidas ventajas en estabilidad de procesos y control de calidad, totalmente capaz de cumplir con los estándares técnicos de proyectos energéticos de gran escala. Huayang Steel Pipe obtuvo con éxito la certificación oficial de precalificación para ingresar al mercado kuwaití en 2025, lo que significa que la calidad de su producto, su capacidad de fabricación y su sistema de ejecución de proyectos han pasado auditorías exhaustivas por parte de las autoridades de la industria de petróleo y gas de Kuwait.

Esta estructura de acero gigante, de más de 50 metros de largo, más de 20 metros de ancho, casi 50 metros de alto y con un peso total superior a 2.000 toneladas, marca un logro histórico para Maoming Zhongli después de dominar sistemáticamente tecnologías centrales, incluido el diseño modular y la fabricación integrada de hornos completos de craqueo de etileno a gran escala por primera vez. Como importante proyecto estratégico nacional de refinación e integración química, el Proyecto de Etileno CNOOC Shell Huizhou Fase III implica una inversión total de 48 mil millones de yuanes. Una vez finalizado, su capacidad total de producción de etileno alcanzará los 3,8 millones de toneladas anuales , lo que la convertirá en la base de producción unitaria de etileno más grande de China. El horno de craqueo de etileno de 1,6 millones de toneladas al año , que actúa como el "corazón" central de toda la instalación, determina directamente la eficiencia operativa, la seguridad y la estabilidad de toda la planta en virtud de su estándar técnico y calidad de fabricación.

El proyecto de renovación para descongestionar y mejorar la eficiencia energética de la planta de etileno de 800 kt/a de Fushun Petrochemical ha entrado en su fase final de construcción. La entrega para la puesta en servicio está prevista para finales de junio de 2026, y la puesta en servicio formal y la puesta en marcha a finales de septiembre. Una vez terminada, la capacidad anual de etileno de la planta aumentará de 800.000 toneladas a 950.000 toneladas, con una inversión total de 2.580 millones de yuanes. Además de la ampliación de la capacidad de etileno de 800 kt/a a 950 kt/a, se construirá una nueva planta de polietileno de proceso de solución de 200 kt/a, que adoptará la primera tecnología de proceso patentada desarrollada a nivel nacional por PetroChina. Las unidades auxiliares de apoyo, incluidas las instalaciones de separación de aire, extracción de butadieno y MTBE, también se someterán a mejoras técnicas. El proyecto aplica una metodología de construcción modular de "bloques de construcción". Por ejemplo, el horno de craqueo número 9 se premontó completamente en un patio de prefabricación antes de trasladarlo a su lugar completo. Este modo de construcción permite que los trabajos de renovación avancen junto con la producción de la planta en curso sin interrumpir el funcionamiento normal de las instalaciones existentes. Además, para el proyecto se utilizan compresores de etileno de un millón de toneladas fabricados en el país y tecnologías patentadas de etileno a gran escala desarrolladas por China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

El 26 de diciembre, COOEC anunció que el buque Offshore Oil 201 completó con éxito todos los trabajos de tendido de tuberías submarinas para la primera fase del proyecto llave en mano RUYA EPCI 09 de Qatar, ya que el cierre final se sumergió en el agua. Como el proyecto de tendido de tuberías submarinas de mayor valor en Oriente Medio emprendido por empresas chinas, la primera fase del Proyecto RUYA involucra 28 tuberías submarinas con una longitud total de tendido de 137,88 kilómetros. Las tuberías vienen en 10 tamaños diferentes, con un diámetro exterior máximo de 26 pulgadas y un espesor de pared máximo de 20,62 milímetros. Durante la construcción, el proyecto adoptó el proceso automático GMAW (soldadura por arco metálico con gas) internacionalmente avanzado. Se completaron un total de más de 11.000 uniones soldadas, con una longitud total de soldadura superior a 14.000 metros y una tasa de calificación de soldadura única del 97,36%. La velocidad máxima de tendido de tuberías alcanzó los 3 kilómetros por día. Además, se instalaron 370 estructuras submarinas en 48 días. Todas las obras de la primera fase finalizaron antes de lo previsto.

Recientemente, el proyecto de contratación general EPC de procesamiento de petróleo húmedo DS2 del campo petrolífero Majnoon de Irak emprendido por HBP pasó con éxito la aceptación de Basra Oil Company (BOC), obtuvo oficialmente el Certificado de finalización mecánica y logró la finalización mecánica en su totalidad. El proyecto ha entrado oficialmente en la fase de puesta en marcha. La aceptación involucró un total de 146 subsistemas en todo el sitio, cubriendo todas las instalaciones de la estación de procesamiento combinado, como separación de petróleo y gas en tres etapas, deshidratación y desalinización eléctrica, estabilización de petróleo crudo, transmisión de salida de gas natural, tratamiento de agua producida y servicios públicos de apoyo. Todas las instalaciones pasaron la aceptación con calidad calificada de una sola vez, y la integridad de la planta, la confiabilidad operativa y la calidad de la entrega cumplieron plenamente con los estándares de control de calidad. Una vez operativo, el proyecto agregará una capacidad de procesamiento de petróleo crudo de 120.000 barriles por día al yacimiento petrolífero de Majnoon, estableciendo un récord de velocidad de finalización más rápida entre proyectos de la misma escala en el área local.

Un lote de tubos de acero soldados en espiral por arco sumergido extragrandes y extralargos con un diámetro de 2032 mm y una longitud de 18 metros se cargó en buques en el puerto de Yangzhou y se envió a Arabia Saudita. Las tuberías se utilizarán para proyectos locales de desalinización de agua de mar y para la construcción de tuberías de transmisión de agua urbana. Los tubos de acero adoptan tecnología de soldadura en espiral por arco sumergido de alta precisión, que presenta una alta resistencia de soldadura y una calidad estable. La precisión de laminación se controla al nivel de 0,01 milímetros durante todo el proceso de producción. Todos los productos han pasado múltiples inspecciones estrictas, incluidas pruebas de presión hidrostática, detección de fallas por rayos X y detección de fallas por ultrasonidos. Se adoptan medidas de protección integrales durante el transporte, como un acolchado suave y un paletizado profesional, para garantizar que las tuberías mantengan su apariencia intacta.

Recientemente, la Corporación Nacional de Petróleo de China, Jilin Petrochemical Company, lanzó una campaña crítica de 100 días para el trabajo de ingeniería civil de su proyecto de transformación y mejora, que involucra una planta tubular de EVA de 300.000 toneladas por año (kt/a) y una planta de EVA en autoclave de 100.000 toneladas por año. Esta planta sirve como instalación central para el equilibrio de materia prima de etileno de Jilin Petrochemical. En el sitio de construcción del Proyecto EVA bajo la Planta de Carburo de Calcio, se completó por completo la construcción de los cimientos para dos juegos de compresores. Los trabajos de unión de barras de acero y montaje de encofrados para los cimientos de la presa a prueba de explosiones del reactor avanzan a buen ritmo. Simultáneamente se avanza en la construcción de rutas no críticas. Básicamente se terminó la excavación de zanjas para las instalaciones de soporte, incluida la subestación de 66 kV, la sala de gabinetes y el marco del silo, y se iniciaron uno tras otro los procedimientos de construcción posteriores, como la unión de barras de acero y el montaje del encofrado. El sitio de construcción presenta un sólido impulso de desarrollo con progreso en múltiples puntos y avance coordinado. Hasta el momento se han ejecutado un total de 7,260 pilotes de cimentación en la obra civil, logrando un índice de avance del 98%; la instalación de ductos principales subterráneos ha completado 10,302 metros, con un avance del 100%.

El Proyecto Petroquímico PMB de Hengyi (Brunei) es una empresa conjunta integrada de refinación y productos químicos de diez millones de toneladas desarrollada por el Grupo Hengyi de China y el Gobierno de Brunei. Con una inversión total de 3.450 millones de dólares estadounidenses, cuenta con una capacidad anual de procesamiento de petróleo crudo de 8 millones de toneladas, que comprende 14 unidades de producción principales e instalaciones de almacenamiento y transporte de apoyo con una capacidad de 22 millones de toneladas. Las principales obras incluyen: 8 tm/a Atmosférico & Unidad combinada de destilación al vacío La unidad de hidrocarburos aromáticos de tren único más grande del mundo Unidad de purificación de hidrógeno PSA de gran tamaño con una capacidad de 223.000 metros cúbicos estándar por hora (producción total de hidrógeno superior a 600.000 metros cúbicos estándar por hora) Unidad Combinada de Recuperación de Azufre (adoptando el proceso Claus) El 5 de enero de 2026, Hengyi Petrochemical anunció el lanzamiento completo de la construcción de la Fase II del Proyecto Químico y de Refinación de Brunei, cuya finalización está prevista para fines de 2028. La capacidad diseñada optimizada del proyecto de la Fase II se ajusta a 12 millones de toneladas por año, produciendo principalmente gasóleo, PX, benceno, polipropileno y otros productos químicos y petróleo refinado de alto valor añadido. Una vez finalizada la Fase II, la capacidad total anual de procesamiento de las refinerías de Brunei alcanzará los 20 millones de toneladas.

El proyecto de desarrollo y aplicación industrial de la tecnología aromática integrada inteligente y ecológica de nueva generación de Sinopec, investigado y desarrollado conjuntamente por Engineering Construction Corporation, el Instituto de Investigación de Procesamiento de Petróleo, Jiujiang Petrochemical y otras instituciones, ha pasado la evaluación oficial de la Federación de la Industria Química y del Petróleo de China. Esta tecnología de aromáticos integrados, ecológica e inteligente, de nueva generación ha desarrollado adsorbentes de p-xileno avanzados de nueva generación y catalizadores de isomerización de xileno que convierten etilbenceno. Ha formado tecnologías innovadoras que incluyen un novedoso proceso de separación por adsorción en lecho móvil simulado de una sola columna, componentes internos especiales, sistemas de control inteligentes, integración de calor entre columnas de torres de destilación, aumento de presión de vapor y acoplamiento de procesos, así como equipos de soporte completos. Hasta la fecha, la Administración Nacional de Propiedad Intelectual ha concedido 25 patentes de invención nacionales. En la actualidad, la tecnología se ha aplicado al proyecto de aromáticos de 890.000 toneladas por año de Jiujiang Petrochemical. Ha aumentado la eficiencia de utilización del calor a baja temperatura de los aromáticos en más del 50 %, ha reducido el consumo integral de energía por unidad de producto en un 27 % y la tecnología general ha alcanzado un estado de liderazgo internacional.

El 26 de marzo, BASF celebró una ceremonia de puesta en marcha en la ciudad de Zhanjiang, anunciando la finalización y operación total de su sitio Verbund de BASF (Guangdong). El proyecto ha logrado una construcción acelerada y de alta calidad en los últimos tres años. En 2024, se puso en producción su unidad de poliuretano termoplástico y simultáneamente se inauguró el Verbund Tech Center. En 2025, se pusieron en funcionamiento sucesivamente varias unidades químicas principales y se completaron mecánicamente tres nuevas unidades de ingredientes de fragancias. En enero de 2026, el complejo central de etileno del sitio se puso en funcionamiento según lo previsto y se entregó con éxito el primer lote de productos de la unidad de polietileno. En poco más de siete años, el proyecto ha logrado la instalación de 18 unidades de producción y 32 líneas de producción. El modelo de operación verde del sitio ha establecido un punto de referencia para la transformación baja en carbono de la industria química pesada tradicional de China, aceleró el cambio de la industria química de China hacia un desarrollo verde, inteligente y de alto nivel, y apoyó la implementación de los objetivos nacionales de “carbono dual”.