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El proyecto de renovación para descongestionar y mejorar la eficiencia energética de la planta de etileno de 800 kt/a de Fushun Petrochemical ha entrado en su fase final de construcción. La entrega para la puesta en servicio está prevista para finales de junio de 2026, y la puesta en servicio formal y la puesta en marcha a finales de septiembre. Una vez terminada, la capacidad anual de etileno de la planta aumentará de 800.000 toneladas a 950.000 toneladas, con una inversión total de 2.580 millones de yuanes. Además de la ampliación de la capacidad de etileno de 800 kt/a a 950 kt/a, se construirá una nueva planta de polietileno de proceso de solución de 200 kt/a, que adoptará la primera tecnología de proceso patentada desarrollada a nivel nacional por PetroChina. Las unidades auxiliares de apoyo, incluidas las instalaciones de separación de aire, extracción de butadieno y MTBE, también se someterán a mejoras técnicas. El proyecto aplica una metodología de construcción modular de "bloques de construcción". Por ejemplo, el horno de craqueo número 9 se premontó completamente en un patio de prefabricación antes de trasladarlo a su lugar completo. Este modo de construcción permite que los trabajos de renovación avancen junto con la producción de la planta en curso sin interrumpir el funcionamiento normal de las instalaciones existentes. Además, para el proyecto se utilizan compresores de etileno de un millón de toneladas fabricados en el país y tecnologías patentadas de etileno a gran escala desarrolladas por China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation.

El 26 de diciembre, COOEC anunció que el buque Offshore Oil 201 completó con éxito todos los trabajos de tendido de tuberías submarinas para la primera fase del proyecto llave en mano RUYA EPCI 09 de Qatar, ya que el cierre final se sumergió en el agua. Como el proyecto de tendido de tuberías submarinas de mayor valor en Oriente Medio emprendido por empresas chinas, la primera fase del Proyecto RUYA involucra 28 tuberías submarinas con una longitud total de tendido de 137,88 kilómetros. Las tuberías vienen en 10 tamaños diferentes, con un diámetro exterior máximo de 26 pulgadas y un espesor de pared máximo de 20,62 milímetros. Durante la construcción, el proyecto adoptó el proceso automático GMAW (soldadura por arco metálico con gas) internacionalmente avanzado. Se completaron un total de más de 11.000 uniones soldadas, con una longitud total de soldadura superior a 14.000 metros y una tasa de calificación de soldadura única del 97,36%. La velocidad máxima de tendido de tuberías alcanzó los 3 kilómetros por día. Además, se instalaron 370 estructuras submarinas en 48 días. Todas las obras de la primera fase finalizaron antes de lo previsto.

Recientemente, el proyecto de contratación general EPC de procesamiento de petróleo húmedo DS2 del campo petrolífero Majnoon de Irak emprendido por HBP pasó con éxito la aceptación de Basra Oil Company (BOC), obtuvo oficialmente el Certificado de finalización mecánica y logró la finalización mecánica en su totalidad. El proyecto ha entrado oficialmente en la fase de puesta en marcha. La aceptación involucró un total de 146 subsistemas en todo el sitio, cubriendo todas las instalaciones de la estación de procesamiento combinado, como separación de petróleo y gas en tres etapas, deshidratación y desalinización eléctrica, estabilización de petróleo crudo, transmisión de salida de gas natural, tratamiento de agua producida y servicios públicos de apoyo. Todas las instalaciones pasaron la aceptación con calidad calificada de una sola vez, y la integridad de la planta, la confiabilidad operativa y la calidad de la entrega cumplieron plenamente con los estándares de control de calidad. Una vez operativo, el proyecto agregará una capacidad de procesamiento de petróleo crudo de 120.000 barriles por día al yacimiento petrolífero de Majnoon, estableciendo un récord de velocidad de finalización más rápida entre proyectos de la misma escala en el área local.

Un lote de tubos de acero soldados en espiral por arco sumergido extragrandes y extralargos con un diámetro de 2032 mm y una longitud de 18 metros se cargó en buques en el puerto de Yangzhou y se envió a Arabia Saudita. Las tuberías se utilizarán para proyectos locales de desalinización de agua de mar y para la construcción de tuberías de transmisión de agua urbana. Los tubos de acero adoptan tecnología de soldadura en espiral por arco sumergido de alta precisión, que presenta una alta resistencia de soldadura y una calidad estable. La precisión de laminación se controla al nivel de 0,01 milímetros durante todo el proceso de producción. Todos los productos han pasado múltiples inspecciones estrictas, incluidas pruebas de presión hidrostática, detección de fallas por rayos X y detección de fallas por ultrasonidos. Se adoptan medidas de protección integrales durante el transporte, como un acolchado suave y un paletizado profesional, para garantizar que las tuberías mantengan su apariencia intacta.

Recientemente, la Corporación Nacional de Petróleo de China, Jilin Petrochemical Company, lanzó una campaña crítica de 100 días para el trabajo de ingeniería civil de su proyecto de transformación y mejora, que involucra una planta tubular de EVA de 300.000 toneladas por año (kt/a) y una planta de EVA en autoclave de 100.000 toneladas por año. Esta planta sirve como instalación central para el equilibrio de materia prima de etileno de Jilin Petrochemical. En el sitio de construcción del Proyecto EVA bajo la Planta de Carburo de Calcio, se completó por completo la construcción de los cimientos para dos juegos de compresores. Los trabajos de unión de barras de acero y montaje de encofrados para los cimientos de la presa a prueba de explosiones del reactor avanzan a buen ritmo. Simultáneamente se avanza en la construcción de rutas no críticas. Básicamente se terminó la excavación de zanjas para las instalaciones de soporte, incluida la subestación de 66 kV, la sala de gabinetes y el marco del silo, y se iniciaron uno tras otro los procedimientos de construcción posteriores, como la unión de barras de acero y el montaje del encofrado. El sitio de construcción presenta un sólido impulso de desarrollo con progreso en múltiples puntos y avance coordinado. Hasta el momento se han ejecutado un total de 7,260 pilotes de cimentación en la obra civil, logrando un índice de avance del 98%; la instalación de ductos principales subterráneos ha completado 10,302 metros, con un avance del 100%.

El Proyecto Petroquímico PMB de Hengyi (Brunei) es una empresa conjunta integrada de refinación y productos químicos de diez millones de toneladas desarrollada por el Grupo Hengyi de China y el Gobierno de Brunei. Con una inversión total de 3.450 millones de dólares estadounidenses, cuenta con una capacidad anual de procesamiento de petróleo crudo de 8 millones de toneladas, que comprende 14 unidades de producción principales e instalaciones de almacenamiento y transporte de apoyo con una capacidad de 22 millones de toneladas. Las principales obras incluyen: 8 tm/a Atmosférico & Unidad combinada de destilación al vacío La unidad de hidrocarburos aromáticos de tren único más grande del mundo Unidad de purificación de hidrógeno PSA de gran tamaño con una capacidad de 223.000 metros cúbicos estándar por hora (producción total de hidrógeno superior a 600.000 metros cúbicos estándar por hora) Unidad Combinada de Recuperación de Azufre (adoptando el proceso Claus) El 5 de enero de 2026, Hengyi Petrochemical anunció el lanzamiento completo de la construcción de la Fase II del Proyecto Químico y de Refinación de Brunei, cuya finalización está prevista para fines de 2028. La capacidad diseñada optimizada del proyecto de la Fase II se ajusta a 12 millones de toneladas por año, produciendo principalmente gasóleo, PX, benceno, polipropileno y otros productos químicos y petróleo refinado de alto valor añadido. Una vez finalizada la Fase II, la capacidad total anual de procesamiento de las refinerías de Brunei alcanzará los 20 millones de toneladas.

El proyecto de desarrollo y aplicación industrial de la tecnología aromática integrada inteligente y ecológica de nueva generación de Sinopec, investigado y desarrollado conjuntamente por Engineering Construction Corporation, el Instituto de Investigación de Procesamiento de Petróleo, Jiujiang Petrochemical y otras instituciones, ha pasado la evaluación oficial de la Federación de la Industria Química y del Petróleo de China. Esta tecnología de aromáticos integrados, ecológica e inteligente, de nueva generación ha desarrollado adsorbentes de p-xileno avanzados de nueva generación y catalizadores de isomerización de xileno que convierten etilbenceno. Ha formado tecnologías innovadoras que incluyen un novedoso proceso de separación por adsorción en lecho móvil simulado de una sola columna, componentes internos especiales, sistemas de control inteligentes, integración de calor entre columnas de torres de destilación, aumento de presión de vapor y acoplamiento de procesos, así como equipos de soporte completos. Hasta la fecha, la Administración Nacional de Propiedad Intelectual ha concedido 25 patentes de invención nacionales. En la actualidad, la tecnología se ha aplicado al proyecto de aromáticos de 890.000 toneladas por año de Jiujiang Petrochemical. Ha aumentado la eficiencia de utilización del calor a baja temperatura de los aromáticos en más del 50 %, ha reducido el consumo integral de energía por unidad de producto en un 27 % y la tecnología general ha alcanzado un estado de liderazgo internacional.

El 26 de marzo, BASF celebró una ceremonia de puesta en marcha en la ciudad de Zhanjiang, anunciando la finalización y operación total de su sitio Verbund de BASF (Guangdong). El proyecto ha logrado una construcción acelerada y de alta calidad en los últimos tres años. En 2024, se puso en producción su unidad de poliuretano termoplástico y simultáneamente se inauguró el Verbund Tech Center. En 2025, se pusieron en funcionamiento sucesivamente varias unidades químicas principales y se completaron mecánicamente tres nuevas unidades de ingredientes de fragancias. En enero de 2026, el complejo central de etileno del sitio se puso en funcionamiento según lo previsto y se entregó con éxito el primer lote de productos de la unidad de polietileno. En poco más de siete años, el proyecto ha logrado la instalación de 18 unidades de producción y 32 líneas de producción. El modelo de operación verde del sitio ha establecido un punto de referencia para la transformación baja en carbono de la industria química pesada tradicional de China, aceleró el cambio de la industria química de China hacia un desarrollo verde, inteligente y de alto nivel, y apoyó la implementación de los objetivos nacionales de “carbono dual”.  

Ubicación: Maoming, Guangdong Escala de inversión: aproximadamente 30,5 mil millones de yuanes Contenido principal: este proyecto sirve como punto de referencia para la estrategia de "reducir la producción de petróleo, aumentar la producción de productos químicos" de Sinopec. Si bien mantiene sin cambios la capacidad anual de procesamiento de petróleo crudo de 18 millones de toneladas, el proyecto reducirá drásticamente la producción de petróleo refinado en 1,85 tm/a y, en su lugar, aumentará la producción de materia prima de etileno en 1,67 tm/a . Se construirán cuatro unidades de procesamiento clave, incluida una unidad de craqueo catalítico profundo (DCC) de 3 tm/a . La capacidad de producción anual de etileno se ampliará del millón de toneladas original a 1,64 millones de toneladas. Para las industrias transformadoras, se dará prioridad a la construcción de nuevas instalaciones de producción, incluida una unidad de óxido de propileno de 300 kt/a , una unidad de peróxido de hidrógeno de 240 kt/a y una unidad de POE (elastómero de poliolefina) de 100 kt/a , llenando el vacío nacional en poliolefinas de alta gama. Progreso 2026: El proyecto se encuentra en la etapa crítica de finalización y puesta en servicio. Se espera que la finalización mecánica esté completa para finales de 2026, y algunas unidades, como la planta de óxido de propileno, ya han tomado la iniciativa en la operación de prueba.

Con una inversión total de aproximadamente 870 millones de euros , se trata de la mayor inversión de BASF en el extranjero hasta la fecha, así como el mayor proyecto de propiedad totalmente extranjera invertido por una empresa alemana en China. Como la tercera base de producción integrada más grande de BASF en todo el mundo , el sitio cubre aproximadamente 4 kilómetros cuadrados y está ubicado en el Parque Industrial Petroquímico en la isla Donghai, Zhanjiang. BASF lo construye y opera de forma independiente. La base alberga el primer complejo de etileno del mundo cuyos compresores principales (eléctricos) funcionan 100% con energía renovable . A través de acuerdos directos de compra de energía verde a largo plazo e inversiones en parques eólicos marinos, consigue un suministro de electricidad 100% renovable . Tras el inicio completo de la producción, el sitio ha puesto en funcionamiento con éxito 18 plantas y 32 líneas de producción , lo que permite una capacidad de producción de proceso completo, desde el craqueo de etileno hasta productos de alto valor agregado. La instalación principal del sitio es un craqueador de vapor con una capacidad de producción anual de etileno de 1 millón de toneladas , que presenta una alta flexibilidad de materia prima que permite el procesamiento de diversas materias primas, incluidas nafta y butano.

La primera planta industrial de elastómero de poliolefina (POE) procesada en solución de 100 kt/a de cadena completa de China ha entrado en una fase crítica de puesta en servicio en Tianjin Petrochemical Corporation. Esta tecnología ha logrado una actualización nacional integral y una mejora de toda la cadena de valor, incluidos catalizadores, tecnología de procesos, equipos de planta y sistemas de control automático. Mientras tanto, Sinopec está acelerando la construcción de su planta POE de 100 kt/a en Zhenhai Refining & Chemical Company, y la tecnología de producción de POE procesada por solución nacional ha entrado en una fase de expansión de capacidad a gran escala. La tasa de localización de equipos para la planta POE de Tianjin Petrochemical, que ahora ha entrado en la fase de puesta en marcha, se ha elevado al 99%. Esto ha promovido la mejora del nivel de localización de equipos clave para materiales sintéticos de alto rendimiento y ha logrado el desarrollo totalmente independiente y controlable de la tecnología POE. En el futuro, con la puesta en marcha de las plantas POE en Tianjin Petrochemical y Zhenhai Refining & Chemical Company, Sinopec tendrá una capacidad de producción de POE de 250 kt/a , lo que ayudará a reducir significativamente la dependencia de las importaciones de China en POE.

La instalación flotante de gas natural licuado (FLNG) en alta mar de China, el buque GENTING FLNG , diseñado y construido de forma independiente en China, ha sido remolcado con éxito al muelle de la base Huisheng Lüsi en Qidong para su posterior equipamiento. Una vez finalizados todos los trabajos de construcción, la instalación zarpará hacia aguas frente a Indonesia para ser puesta en funcionamiento, convirtiéndose en la primera unidad flotante de gas natural licuado de Indonesia. Esto marca otro avance importante para China en la fabricación de equipos de ingeniería costa afuera de alta gama y la cooperación internacional en energía limpia. El GENTING FLNG tiene una eslora total de 335,1 metros y una manga moldeada de 60 metros. Como la novena instalación flotante de gas natural licuado a gran escala del mundo, es capaz de realizar operaciones integradas de explotación, licuefacción, almacenamiento, carga y descarga de gas natural directamente en aguas profundas y distantes. Es uno de los productos técnicamente más complejos y de mayor valor agregado en equipos de ingeniería offshore en la actualidad.

CNPC construye una megafábrica de etileno de 1,2 millones de toneladas. Las principales obras y unidades de construcción incluyen: un craqueador de etileno de nueva construcción de 1,2 Mt/a, HDPE (polietileno de alta densidad) de 400 kt/a, dos conjuntos de FDPE (polietileno de densidad completa) de 400 kt/a y una unidad CCUS de 1,3 Mt/a, totalizando 12 conjuntos de unidades de proceso. Como instalaciones de apoyo se construirán también instalaciones de producción auxiliares, obras públicas de ingeniería en el lugar, líneas ferroviarias especiales fuera del lugar y bases habitacionales. Al adoptar el proceso de craqueo de etano para la producción de etileno, el rendimiento de etileno alcanza el 80%. El consumo de energía es más de un 30% menor que el de la ruta tradicional de nafta. La unidad CCUS de soporte de 1,3 Mt/a permite una producción con bajas emisiones de carbono. Las tecnologías nacionales se desarrollan de forma independiente con una tasa de localización del 99%, impulsando la nueva cadena de la industria energética en el noroeste de China y logrando una situación beneficiosa para todos en términos de protección ambiental y rentabilidad.

El Proyecto Integrado de Refinación y Petroquímica de la Isla Xizhong es un caso de reubicación y reconstrucción de empresas petroquímicas y de refinación a gran escala nacional, con una inversión total de aproximadamente 68,5 mil millones de yuanes y el inicio de la construcción previsto para 2026. El proyecto prevé construir una nueva unidad de refinación de 10 tm/a y una unidad de etileno de 1,2 tm/a , además de almacenamiento y transporte de apoyo, obras públicas e instalaciones auxiliares. En términos de distribución del producto, está previsto construir 1 juego de unidades PP de 400 kt/a , 2 juegos de unidades FDPE de 450 kt/a , 1 juego de unidades LDPE de 300 kt/a , 1 juego de unidades POE de 200 kt/a y 1 juego de unidades CHPPO de 300 kt/a . La estructura general del producto se centra en olefinas y poliolefinas de alta gama. En términos de estructura de materia prima, el proyecto está diseñado con una proporción de 70% de petróleo crudo ruso + 30% de petróleo pesado saudí , y es capaz de procesar 100% de petróleo crudo ruso. En la etapa inicial, todo el petróleo crudo procesado será petróleo crudo ruso, que se entregará a la planta a través de un oleoducto. 

La inversión total del proyecto es de 87,1461 millones de dólares y se incluye en la categoría industrial de Fabricación de resinas sintéticas y plásticos en forma primaria (C2651) . El proyecto implica la adición de 289 conjuntos (unidades) de equipos importantes, incluidos reactores de polimerización, compresores, centrífugas y bombas. El proyecto Fase VI de Daxie Petrochemical tiene una inversión total de 10.18418 millones de RMB . Consta de varias unidades: · 100.000 t/a Elastómero de poliolefina (HPOE) · 40.000 t/a Polietileno de peso molecular ultraalto (UHMWPE) · Unidad de Aprovechamiento Integral C4 de 150.000 t/a (incluido MTBE/1-Buteno) · Unidad de materiales de carbono de alta gama de 300.000 t/a (por ejemplo, coque de aguja). El polietileno de peso molecular ultraalto (UHMWPE o UPE) se utiliza principalmente en fibras y separadores de baterías de litio. El polipropileno de peso molecular ultraalto (UHMWPP o UPP) es un tipo de plástico de ingeniería termoplástico de alta gama con un enorme potencial en aplicaciones de alta gama.

El 16 de enero, la unidad EVA de 300 kt/a (proceso de reactor tubular) y la unidad H-EVA de 100 kt/a (proceso tipo caldera) de PetroChina Guangxi Petrochemical Company comenzaron oficialmente la construcción. La unidad de reactor tubular de 300 kt/a se centra en la producción a gran escala de EVA de grado fotovoltaico y está previsto que se complete mecánicamente a finales de diciembre de 2027. La unidad tipo caldera de 100 kt/a está dedicada a productos H-EVA especializados de alta gama y está prevista que se complete mecánicamente a finales de febrero de 2028. Las rutas tecnológicas seleccionadas están diseñadas con precisión para satisfacer las demandas del mercado de alta gama. Se informa que los productos de las dos unidades cubrirán aplicaciones como películas fotovoltaicas, cables premium, productos de espuma y dispositivos médicos.

Con una inversión total de aproximadamente 24.493 millones de yuanes, el proyecto comenzó a construirse en Linzi, Zibo en diciembre de 2024, y tiene un período de construcción de 2 años y 7 meses. El proyecto abarca tanto el sector de refino como el químico. En el lado de refinación, se establecerán múltiples unidades nuevas, incluida una de 10 mt/a unidad de destilación atmosférica y al vacío y una unidad de 2,1 mt/una unidad de material de carbono de alta gama. En el aspecto químico, un nuevo 1 Se construirán una unidad de craqueo de etileno, junto con unidades posteriores como una de 200.000 t/a unidad de óxido de etileno e instalaciones auxiliares como tratamiento de líquidos alcalinos residuales. Está previsto que el proyecto esté terminado y operativo para 2027. Una vez finalizado, Qilu Petrochemical alcanzará una capacidad de refinación anual de 16 millones de toneladas y una capacidad de producción anual de etileno de 1 millón de toneladas, convirtiéndose en la primera base de demostración ecológica e inteligente de China que integra refinación y productos químicos, materiales de alta gama y energía de hidrógeno.

La planta de etileno de 1,2 tm/s en Guangxi Petrochemical, para la cual Huanqiu Company proporcionó tecnología patentada central y actuó como contratista general de EPC, completó con éxito una prueba de rendimiento de 96 horas, con equipos centrales como la unidad triple. funcionando de manera estable. La planta de etileno de 1,2 mt/s de Guangxi Petrochemical logró una exitosa puesta en marcha única de materia prima en octubre de 2025 y completó las pruebas de rendimiento a fines de diciembre. Los resultados de las pruebas muestran que el etileno, el propileno y otros productos de calidad polimérica producidos superan los requisitos estándar nacionales de calidad premium y pueden respaldar de manera confiable la producción posterior de nuevos materiales químicos de alta gama. Los indicadores ambientales y de rendimiento central son excelentes y el equipo clave funcionó sin problemas en todo momento sin fluctuaciones anormales. La planta adopta un proceso de separación por hidrogenación y desmetanización inicial, que ofrece la doble ventaja de flujo simplificado y baja pérdida de etileno. La puesta en servicio del primer compresor de refrigeración de etileno accionado eléctricamente a gran escala del mundo, que reemplaza las turbinas de vapor tradicionales con motores de accionamiento directo de alta eficiencia, mejora significativamente la eficiencia energética y reduce las emisiones de carbono.

El 4 de enero, se completó y puso en funcionamiento el proyecto de unidad compleja de reforma continua de 1 millón de toneladas por año de Hunan Petrochemical Company, produciendo componentes y subproductos calificados de gasolina de alto octanaje con una puesta en servicio exitosa en el primer intento de introducción de la alimentación. El proyecto adopta la tecnología de paquete de reformado continuo de presión ultrabaja (SLCR) desarrollada de forma independiente y el catalizador de reformado casero PS-Ⅵ de Sinopec. Utiliza nafta de primera destilación y nafta mixta del parque de tanques como materia prima para producir fracciones C6/C7, xilenos mixtos y componentes de gasolina de alto octanaje, con hidrógeno reformado como subproducto. El proyecto, que consta de tres unidades (reformado continuo, extracción de aromáticos y PSA (adsorción por oscilación de presión) para la separación de gases de alta pureza), forma una cadena industrial de circuito cerrado de "suministro de materia prima, procesamiento profundo y conversión de productos de alto valor" con unidades posteriores, mejorando así el valor agregado de los productos.

La unidad de desulfuración por adsorción de gasolina de 1,2 tm/a de Sinopec Beijing Yanshan Petrochemical Co., Ltd. pasó con éxito la verificación autorizada del Centro de Certificación Sanxingjiuqian de Beijing y obtuvo un certificado de evaluación de neutralidad de carbono. Se ha convertido en la primera unidad de desulfuración por adsorción de gasolina de China en lograr la certificación de neutralidad de carbono, estableciendo un punto de referencia para la transformación con bajas emisiones de carbono de equipos de alto consumo de energía en la industria petroquímica. Se informa que esta unidad es un logro significativo de Sinopec en la digestión y absorción de la tecnología patentada S Zorb de la empresa estadounidense ConocoPhillips. Se puso en funcionamiento en octubre de 2013. Con ventajas técnicas como baja pérdida de octanaje, bajo consumo de hidrógeno y bajo consumo de energía, la unidad ha asumido consistentemente la misión de suministrar energía limpia. La obtención de esta certificación de neutralidad de carbono marca un gran avance en la gestión del carbono durante todo el ciclo de vida de la unidad. Durante el período del informe de enero a marzo de 2025, la unidad compensó con éxito 1.441,62 toneladas de CO2 equivalente en emisiones de gases de efecto invernadero mediante medidas como la utilización de electricidad verde y la recuperación del calor residual de baja temperatura. Todos los indicadores cumplieron con los requisitos de la norma ISO 14068-1:2023.