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Kürzlich wurde eine Charge extrem langer extrudierter Hochleistungsrippenrohre nach Punjab, Pakistan, für das Kapazitätserweiterungs- und Nachrüstungsprojekt des luftgekühlten Wärmetauschersystems (Luftkühler) verschifft. Am Projektstandort in Punjab herrschen im Sommer konstant Höchsttemperaturen über 45 °C, wobei die Bedingungen am Anlagenstandort von Sandstaub und Spuren korrosiver Industriegase geprägt sind. Der Endverbraucher hat in China hergestellte extrudierte Rippenrohre mit einem Durchmesser von 15,875 mm als zentrale Wärmeübertragungskomponenten für die Renovierung des Luftkühlers ausgewählt. Jedes gelieferte Rohrbündel erreicht eine Länge von knapp 17,7 Metern. Das ultralange Rohrdesign reduziert die Anzahl der Rohr-Boden-Verbindungen und verringert das Risiko von Wärmetauscherlecks. Dank der integral extrudierten Struktur ohne Spiel zwischen den Rippen und dem Basisrohr bietet das Produkt eine hervorragende Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, Sandstaub und Korrosion, behält eine langfristig stabile Wärmeübertragungsleistung bei und ist gut für die Hochtemperatur-Wüstenbetriebsbedingungen in Pakistan geeignet. Dieses Projekt umfasst die Modernisierung und Erneuerung des Abwärmekühlsystems für eine lokale Raffinerie/Petrochemieanlage in Punjab, wobei der Schwerpunkt auf der Ersatzteilerweiterung und dem Austausch luftgekühlter Rohrbündel liegt. Es zählt auch zu den Beschaffungsaufträgen für Wärmeaustauschausrüstung im Jahr 2026 im petrochemischen Sektor Pakistans.

Am 28. Juli wurde das Projekt eines kontinuierlichen Rohrwalzwerks mit besonders großem Durchmesser von Hengyang Valin Steel Tube (HYST) offiziell in Betrieb genommen. Als weltweit erste kontinuierliche Walzproduktionslinie für nahtlose Stahlrohre mit dem größten Durchmesser erforderte die Anlage eine Gesamtinvestition von 3,07 Milliarden Yuan und die Fertigstellung dauerte 18 Monate. Das Projekt ist für eine jährliche Produktion von 800.000 Tonnen nahtloser Stahlrohre ausgelegt und verfügt über eine Endkapazität von über 1,2 Millionen Tonnen. Die Produktpalette umfasst Außendurchmesser von 323,8 mm bis 630 mm, Wandstärken von 7,2 mm bis 65 mm und Fixlängen von 6–12,5 Metern. Das Werk ist in der Lage, Hochdruckkesselrohre, nahtlose Prozessrohre mit besonders großem Durchmesser für petrochemische Großanlagen, Öl- und Gasfernleitungsrohre, Unterwasserpipelinerohre, Druckbehälterrohre und Ölgehäuse herzustellen. Es unterstützt die Lieferung von Hochdruckrohrleitungen mit großem Durchmesser für petrochemische Projekte wie große integrierte Raffinerie- und Chemiekomplexe, Ethylenanlagen und Hydrierungsanlagen und ermöglicht den inländischen Ersatz von petrochemischen nahtlosen Stahlrohren mit besonders großen Spezifikationen.

Kürzlich wurde eine Lieferung von insgesamt 1.347 Tonnen Ölmantelrohren, die den API 5CT-Standards entsprechen, verladen und vom Hafen Tianjin zum Hafen Alexandria in Ägypten abgefahren, um lokale Projekte zur Entwicklung von Öl- und Gasfeldern zu bedienen. Diese Produkte werden unter strikter Einhaltung internationaler Standards für Oil Country Tubular Goods (OCTG) hergestellt und zielen auf den Öl-Gas-Produktionsmarkt in Nordafrika ab. Aufgrund der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Öl- und Gasexploration und -entwicklung in ganz Nordafrika bleibt die Nachfrage nach chinesischen, auf Erdöl spezialisierten Rohrprodukten in Ägypten weiterhin hoch. Chinesische Außenhandelsunternehmen für Stahlrohre bauen ihre Präsenz im Nahen Osten und in Nordafrika weiter aus. Rohre und Gehäuse für Ölquellen sind zu wichtigen Exportprodukten der chinesischen Stahlrohrindustrie geworden.

Am 26. Juni haben zwei wichtige Einheiten, die im Rahmen des EPC-Generalunternehmerkonsortiums bestehend aus Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd. und Sinopec Engineering Incorporation durchgeführt wurden, die Zwischenübergabeabnahme mit hohen Standards bestanden. Dabei handelt es sich um die Diesel-Hydrocrackanlage mit einer Kapazität von 3,7 Millionen Tonnen pro Jahr und die C4-Komplexanlage mit einer Kapazität von 1 Million Tonnen pro Jahr des Huajin Aramco Fine Chemicals and Raw Material Project. Nach der Zwischenübergabe der atmosphärischen und Vakuumdestillationsanlage mit 15 Mio. t/Jahr und der Rückgewinnungsanlage für leichte Kohlenwasserstoffe mit 3,5 Mio. t/Jahr am 23. Juni sind die vier von der Ningbo Engineering Company errichteten Raffinerieanlagen vollständig fertiggestellt und treten offiziell in die Phase der gemeinsamen Inbetriebnahme und Produktionsvorbereitung ein. Das Huajin Aramco-Projekt liegt in der Wirtschafts- und Technologieentwicklungszone Liaobin der Stadt Panjin und wird von Huajin Aramco Petrochemical Co., Ltd. investiert und entwickelt. Mit einer Gesamtinvestition von 83,7 Milliarden Yuan und einer Landfläche von 8,97 Quadratkilometern sieht das Projekt den Bau von 32 Prozesseinheiten vor, darunter eine Raffinerie mit 15 Mio. t/a , eine Ethylenanlage mit 1,65 Mio. t/a und eine PX-Anlage mit 2 Mio. t/a sowie unterstützende Versorgungseinrichtungen und Hilfseinrichtungen.

Am 29. Mai schloss die Aromatenextraktionseinheit Nr. 2 von Zhongke (Guangdong) Refining & Chemical Co., Ltd. die mechanische Fertigstellung (Zwischenübergabe) an ihrem Anlagenstandort auf der Insel Donghai in Zhanjiang ab. Die Bauarbeiten vor Ort für das Projekt sind vollständig abgeschlossen und die Anlage ist offiziell in die Phasen der Produktionsvorbereitung, Systeminbetriebnahme und Futterversuchsphase eingetreten. Als Schlüsselprojekt von Zhongke Refining & Chemical zur Steigerung der Qualität und Effizienz sowie zur Weiterentwicklung der Umwandlung von Öl in Chemikalien umfasst das Projekt eine Gesamtinvestition von 260 Millionen RMB. Es besteht aus einer Aromatenextraktionsanlage mit einer Kapazität von 500.000 Tonnen pro Jahr und unterstützenden Einrichtungen, darunter Lagertanks für Benzol und Toluol sowie Räume für Schaltschränke. Die Anlage nutzt die bestehende kontinuierliche katalytische Reformierungsanlage mit einer Kapazität von 1,8 Millionen Tonnen pro Jahr in der Anlage und nutzt Reformatbenzin als Ausgangsmaterial zur Trennung und Herstellung hochwertiger chemischer Produkte wie Benzol und Toluol. Seine Nebenprodukte, darunter Raffinatöl und Pentanöl, können der Ethylenanlage zugeführt oder zur Benzinmischung verwendet werden, wodurch eine kaskadierte und effiziente Materialnutzung realisiert wird.

Am 17. Juli 2026 gab das chinesisch-russische Joint Venture Amur Gas Chemical Complex (AGCC) seine Inbetriebnahme in diesem Sommer bekannt, wobei die erste Charge Polyethylen produziert werden soll. Die Produktion von Polypropylen soll Anfang 2027 beginnen. Das Projekt befindet sich im Oblast Amur im Fernen Osten Russlands und wird gemeinsam von den russischen Unternehmen Sibur (60 %) und Sinopec (40 %) investiert, wobei die Gesamtinvestition 10 Milliarden US-Dollar übersteigt. Es handelt sich um eine der größten Ethan-Crackanlagen der Welt mit einer jährlichen Ethylenkapazität von 2,7 Millionen Tonnen, darunter 2,3 Millionen Tonnen Polyethylen und 400.000 Tonnen Polypropylen. Der Bau begann im September 2020 und dauerte sechs Jahre. In Spitzenzeiten waren über 30.000 Arbeiter beschäftigt, die Kernausrüstung wiegt mehr als 45.000 Tonnen. Das Projekt überwand das raue, kalte Wetter und die grenzüberschreitenden Transportschwierigkeiten.

Kürzlich wurde die Inbetriebnahme des 1,2 Mio. t/a Ethylen und unterstützenden kohlenstoffarmen Demonstrationsprojekts von Dushanzi Petrochemical Tarim Phase II erfolgreich abgeschlossen und offiziell in Produktion genommen. Das im Korla Petrochemical Industrial Park in Xinjiang gelegene Projekt hat eine Gesamtinvestition von über 25,6 Milliarden Yuan und umfasst den Bau mehrerer hochwertiger Polyolefin-Produktionsanlagen. Nach der Fertigstellung hat sich die gesamte jährliche Ethylenproduktionskapazität von Dushanzi Petrochemical auf 3,2 Millionen Tonnen erhöht und damit die Versorgungsbasis für petrochemische Rohstoffe im Nordwesten Chinas weiter gefestigt. Im Einklang mit dem grünen Entwicklungskonzept nutzt das Projekt in großem Umfang lokale Photovoltaik-Energie und ist mit fortschrittlicher Technologie zur Kohlendioxidabscheidung und -nutzung ausgestattet, die die CO2-Emissionen während der Produktion erheblich senkt.

Vor kurzem hat der offizielle Bau des Atyrau-Silleno-Polyethylenprojekts in Kasachstan begonnen, das von der SEI Engineering Group im Rahmen eines EPC-Generalunternehmers beauftragt wurde. Als wegweisendes Projekt für Kasachstan zur Förderung der Entwicklung seiner petrochemischen Industrie verfügt das Silleno-Projekt über eine Gesamtinvestition von rund 7,7 Milliarden US-Dollar. Es ist für eine jährliche Polyethylenproduktion von 1,25 Millionen Tonnen ausgelegt und soll 2029 fertiggestellt und in Betrieb genommen werden. Das Projekt ist in zwei Lose unterteilt: Ethylene Cracking Unit (ECU) und Polyethylene Unit (PEU). Es umfasst eine Ethan -Crack-Ethylen-Anlage mit einer Kapazität von 1,26 Mio. Tonnen pro Jahr , zwei Sätze von Polyethylenanlagen mit einer Kapazität von 625.000 Tonnen pro Jahr, eine Alpha-Olefin-Anlage mit einer Kapazität von ca. 33.000 Tonnen pro Jahr sowie Versorgungs- und Infrastruktureinrichtungen (UIO). Der EPC-Generalauftrag für das Polyethylenpaket wurde im Jahr 2025 von einem Konsortium bestehend aus der Shanghai Engineering Corporation unter der SEI Engineering Group und dem italienischen Unternehmen Tecnimont vergeben und durchgeführt. Die Vergabe von Unteraufträgen für den Tiefbau wird von einem gemeinsamen Konsortium durchgeführt, das von lokalen kasachischen Unternehmen und chinesischen Unternehmen gegründet wurde.

Vor Kurzem hat der Bau des Silleno-Polyethylenprojekts in Atyrau, Kasachstan, das von der China National Chemical Engineering No.2 Construction Corporation durchgeführt wird, offiziell begonnen. Das in Atyrau, einer wichtigen Stadt im Westen Kasachstans, gelegene Projekt umfasst eine Gesamtinvestition von rund 7,7 Milliarden US-Dollar und eine geplante jährliche Polyethylenproduktion von 1,25 Millionen Tonnen. Die Fertigstellung und Inbetriebnahme ist für 2029 geplant. Nach der Inbetriebnahme wird das Projekt effektiv 90 % des inländischen Polyethylenmarktbedarfs Kasachstans decken. Seine Produkte werden nach China, Europa und in viele andere Länder und Regionen geliefert. Es ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der petrochemischen Industriekette in Zentralasien und die Erleichterung der regionalen Zirkulation des Energie- und Chemikalienhandels.

Im Jahr 2026 verließ ein Schiff namens Huayang den Hafen von Tianjin und transportierte 3.400 Tonnen korrosionsbeständige, unterpulvergeschweißte Stahlrohre, hergestellt von Huayang Steel Pipe. Die Rohrspezifikation ist Φ508×7,1 mm LSAW mit 3PE-Beschichtung und einer Gesamtverlegelänge von etwa 30 Kilometern, die beim Bau des Rohöl-Hauptpipeline-Projekts in Kuwait zum Einsatz kommt. Ölübertragungsprojekte stellen strenge Anforderungen an die Qualität von Stahlrohren. Die Qualität der Schweißnähte, die Korrosionsschutzstruktur und die Maßhaltigkeit wirken sich direkt auf die spätere Baueffizienz und die langfristige Betriebssicherheit der Rohrleitung aus. Ausgestattet mit modernsten Korrosionsschutz-Produktionslinien verfügt Huayang über solide Vorteile in der Prozessstabilität und Qualitätskontrolle und ist in der Lage, die technischen Standards solcher großen Energieprojekte voll und ganz zu erfüllen. Huayang Steel Pipe hat erfolgreich die offizielle Vorqualifikationszertifizierung für den Eintritt in den kuwaitischen Markt im Jahr 2025 erhalten, was bedeutet, dass seine Produktqualität, seine Produktionskapazität und sein Projektabwicklungssystem umfassende Audits durch die Behörden der kuwaitischen Öl- und Gasindustrie bestanden haben.

Diese riesige Stahlkonstruktion mit einer Länge von über 50 Metern, einer Breite von mehr als 20 Metern, einer Höhe von fast 50 Metern und einem Gesamtgewicht von über 2.000 Tonnen stellt einen Meilenstein für Maoming Zhongli dar, nachdem das Unternehmen zum ersten Mal systematisch Kerntechnologien wie den modularen Aufbau und die integrierte Herstellung von kompletten Ethylen-Spaltöfen in großem Maßstab beherrschte. Als großes nationales strategisches Raffinierungs- und Chemieintegrationsprojekt umfasst das Phase-III-Ethylenprojekt von CNOOC Shell Huizhou eine Gesamtinvestition von 48 Milliarden Yuan. Nach der Fertigstellung wird die gesamte Ethylenproduktionskapazität 3,8 Millionen Tonnen pro Jahr erreichen und damit die größte Ethylenproduktionsbasis in China sein. Als zentrales „Herzstück“ der gesamten Anlage bestimmt der Ethylen-Spaltofen mit einer Kapazität von 1,6 Millionen Tonnen pro Jahr aufgrund seines technischen Standards und seiner Fertigungsqualität direkt die betriebliche Effizienz, Sicherheit und Stabilität der gesamten Anlage.

Das Projekt zur Beseitigung von Engpässen und zur Verbesserung der Energieeffizienz der 800 kt/a-Ethylenanlage von Fushun Petrochemical ist in die letzte Bauphase eingetreten. Die Übergabe zur Inbetriebnahme ist für Ende Juni 2026 geplant, die formelle Inbetriebnahme und Inbetriebnahme erfolgt Ende September. Nach der Fertigstellung wird die jährliche Ethylenkapazität der Anlage von 800.000 Tonnen auf 950.000 Tonnen steigen, mit einer Gesamtinvestition von 2,58 Milliarden Yuan. Neben der Erweiterung der Ethylenkapazität von 800 kt/a auf 950 kt/a wird eine brandneue 200 kt/a-Anlage für Lösungsprozess-Polyethylen gebaut, in der PetroChinas erste im Inland entwickelte proprietäre Prozesstechnologie zum Einsatz kommt. Auch die Hilfsanlagen wie Luftzerlegung, Butadienextraktion und MTBE-Anlagen werden einer technischen Modernisierung unterzogen. Das Projekt wendet eine modulare „Baustein“-Konstruktionsmethodik an. Beispielsweise wurde der Spaltofen Nr. 9 auf einem Fertigbauhof vollständig vormontiert, bevor er als Ganzes an seinen Platz gebracht wurde. Durch diese Bauweise können Umbauarbeiten parallel zur laufenden Anlagenproduktion durchgeführt werden, ohne den normalen Betrieb bestehender Anlagen zu beeinträchtigen. Darüber hinaus werden für das Projekt im Inland hergestellte Ethylenkompressoren der Millionen-Tonnen-Klasse und proprietäre großtechnische Ethylentechnologien eingesetzt, die von der China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation entwickelt wurden.

Am 26. Dezember gab COOEC bekannt, dass das Schiff Offshore Oil 201 alle Arbeiten zur Verlegung der Unterwasserpipeline für die erste Phase des schlüsselfertigen Projekts RUYA EPCI 09 in Katar erfolgreich abgeschlossen hat, da der letzte Endverschluss ins Wasser gesenkt wurde. Als größtes Unterwasserpipeline-Verlegeprojekt chinesischer Unternehmen im Nahen Osten umfasst die erste Phase des RUYA-Projekts 28 Unterwasserpipelines mit einer Gesamtverlegelänge von 137,88 Kilometern. Die Rohrleitungen gibt es in zehn verschiedenen Größen mit einem maximalen Außendurchmesser von 26 Zoll und einer maximalen Wandstärke von 20,62 Millimetern. Während des Baus wurde für das Projekt das international fortschrittliche automatische GMAW-Verfahren (Gas Metal Arc Welding) eingesetzt. Insgesamt wurden über 11.000 Schweißverbindungen fertiggestellt, mit einer Gesamtschweißlänge von über 14.000 Metern und einer einmaligen Schweißqualifikationsrate von 97,36 %. Die Spitzengeschwindigkeit beim Verlegen der Pipeline erreichte 3 Kilometer pro Tag. Darüber hinaus wurden innerhalb von 48 Tagen 370 Unterwasserstrukturen installiert. Alle Arbeiten der ersten Phase wurden vorzeitig abgeschlossen.

Kürzlich hat das von HBP durchgeführte DS2 Wet Oil Processing EPC General Contracting Project des Iraq Majnoon Oilfield die Abnahme durch die Basra Oil Company (BOC) erfolgreich bestanden, offiziell das Mechanical Completion Certificate erhalten und die mechanische Fertigstellung vollständig erreicht. Das Projekt ist offiziell in die Inbetriebnahmephase eingetreten. Die Abnahme umfasste insgesamt 146 Teilsysteme am gesamten Standort und deckte alle Einrichtungen der kombinierten Verarbeitungsstation ab, wie z. B. dreistufige Öl-Gas-Trennung, elektrische Entwässerung und Entsalzung, Rohölstabilisierung, Erdgas-Ausgangstransport, produzierte Wasseraufbereitung und unterstützende öffentliche Versorgungseinrichtungen. Alle Anlagen haben die Abnahme mit qualifizierter Qualität auf einmal bestanden und die Anlagenintegrität, Betriebszuverlässigkeit und Lieferqualität entsprachen vollständig den Qualitätskontrollstandards. Nach der Inbetriebnahme wird das Projekt dem Majnoon-Ölfeld eine Rohölverarbeitungskapazität von 120.000 Barrel pro Tag hinzufügen und damit einen Rekord für die schnellste Fertigstellungsgeschwindigkeit unter Projekten gleicher Größenordnung in der Region aufstellen.

Eine Charge extragroßer und extralanger spiralgeschweißter Stahlrohre im Unterpulverlichtbogen mit einem Durchmesser von 2032 mm und einer Länge von 18 Metern wurde im Hafen von Yangzhou auf Schiffe verladen und nach Saudi-Arabien verschifft. Die Rohre werden für lokale Meerwasserentsalzungsprojekte und den Bau städtischer Wassertransportleitungen verwendet. Die Stahlrohre verfügen über eine hochpräzise Unterpulver-Spiralschweißtechnologie, die sich durch hohe Schweißfestigkeit und stabile Qualität auszeichnet. Die Walzgenauigkeit wird während des gesamten Produktionsprozesses auf 0,01-Millimeter-Ebene kontrolliert. Alle Produkte haben mehrere strenge Prüfungen bestanden, darunter hydrostatische Drucktests, Röntgen-Fehlererkennung und Ultraschall-Fehlererkennung. Um sicherzustellen, dass die Rohre optisch intakt bleiben, werden beim Transport umfangreiche Schutzmaßnahmen wie weiche Polsterung und fachgerechte Palettierung getroffen.

Kürzlich startete die China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company eine 100-tägige kritische Kampagne für die Tiefbauarbeiten ihres Transformations- und Modernisierungsprojekts, die eine rohrförmige EVA-Anlage mit einer Kapazität von 300.000 Tonnen pro Jahr (kt/a) und eine autoklavierte EVA-Anlage mit einer Kapazität von 100.000 Tonnen pro Jahr umfasst. Diese Anlage dient als Kernanlage für die Ethylen-Rohstoffbilanz von Jilin Petrochemical. Auf der Baustelle des EVA-Projekts im Rahmen der Calciumcarbid-Anlage wurde der Fundamentbau für zwei Kompressorsätze vollständig abgeschlossen. Die Arbeiten zum Binden von Stahlstäben und zur Errichtung der Schalung für das explosionssichere Fundament des Reaktordamms schreiten stetig voran. Gleichzeitig wird der Bau unkritischer Strecken vorangetrieben. Der Fundamentaushub für die unterstützenden Einrichtungen, einschließlich der 66-kV-Umspannstation, des Schaltschrankraums und des Silorahmens, ist im Wesentlichen abgeschlossen, und die anschließenden Baumaßnahmen wie das Einbinden von Stahlstäben und die Errichtung der Schalung wurden nacheinander eingeleitet. Die Baustelle weist eine solide Entwicklungsdynamik mit mehrpunktigem Fortschritt und koordiniertem Fortschritt auf. Bisher wurden bei den Bauarbeiten insgesamt 7.260 Gründungspfähle fertiggestellt, was einer Fertigstellungsquote von 98 % entspricht; Die Installation der wichtigsten unterirdischen Pipelines wurde auf 10.302 Metern abgeschlossen, mit einer Fertigstellungsrate von 100 %.

Das Hengyi (Brunei) PMB Petrochemical Project ist ein integriertes Raffinierungs- und Chemie-Joint-Venture mit einer Kapazität von zehn Millionen Tonnen, das von der chinesischen Hengyi Group und der Regierung von Brunei entwickelt wurde. Mit einer Gesamtinvestition von 3,45 Milliarden US-Dollar verfügt das Unternehmen über eine jährliche Rohölverarbeitungskapazität von 8 Millionen Tonnen, bestehend aus 14 Hauptproduktionseinheiten und unterstützenden Lager- und Transporteinrichtungen mit einer Kapazität von 22 Millionen Tonnen. Zu den Hauptwerken gehören: 8 mt/a Atmosphärisch & Kombinierte Vakuumdestillationseinheit Die weltweit größte einsträngige Anlage für aromatische Kohlenwasserstoffe Supergroße PSA-Wasserstoffreinigungsanlage mit einer Kapazität von 223.000 Normkubikmetern pro Stunde (Gesamtwasserstoffausstoß über 600.000 Normkubikmeter pro Stunde) Kombinierte Einheit zur Schwefelrückgewinnung (Anwender des Claus-Verfahrens) Am 5. Januar 2026 kündigte Hengyi Petrochemical den vollständigen Start der Bauphase II des Brunei Refining & Chemical Project an, dessen Fertigstellung bis Ende 2028 angestrebt wird. Die optimierte geplante Kapazität des Phase-II-Projekts ist auf 12 Millionen Tonnen pro Jahr angepasst und wird hauptsächlich Dieselöl, PX, Benzol, Polypropylen und andere raffinierte Öl- und Chemieprodukte mit hoher Wertschöpfung produzieren. Nach Abschluss der Phase II wird die jährliche Gesamtverarbeitungskapazität der Raffinerien in Brunei 20 Millionen Tonnen erreichen.

Das Projekt zur Entwicklung und industriellen Anwendung von Sinopecs grüner und intelligenter integrierter Aromatentechnologie der neuen Generation, das gemeinsam von der Engineering Construction Corporation, dem Research Institute of Petroleum Processing, Jiujiang Petrochemical und anderen Institutionen erforscht und entwickelt wurde, hat die offizielle Bewertung der China Petroleum and Chemical Industry Federation bestanden. Diese umweltfreundliche und intelligente integrierte Aromatentechnologie der neuen Generation hat fortschrittliche p-Xylol-Adsorbentien und Ethylbenzol umwandelnde Xylol-Isomerisierungskatalysatoren der neuen Generation entwickelt. Es hat innovative Technologien entwickelt, darunter ein neuartiges Einsäulen-Simulations-Adsorptionstrennverfahren mit beweglichem Bett, spezielle interne Komponenten, intelligente Steuerungssysteme, die Wärmeintegration von Destillationstürmen zwischen den Säulen, Dampfdruckerhöhung und Prozesskopplung sowie komplette unterstützende Ausrüstung. Bisher wurden 25 nationale Erfindungspatente von der National Intellectual Property Administration erteilt. Derzeit wird die Technologie im Aromatenprojekt von Jiujiang Petrochemical mit einer Kapazität von 890.000 Tonnen pro Jahr eingesetzt. Es hat die Effizienz der Niedertemperaturwärmenutzung von Aromaten um über 50 % gesteigert, den Gesamtenergieverbrauch pro Produkteinheit um 27 % gesenkt und die Gesamttechnologie hat einen international führenden Status erreicht.

Am 26. März veranstaltete BASF eine Inbetriebnahmezeremonie in der Stadt Zhanjiang und gab die vollständige Fertigstellung und den Betrieb ihres BASF-Verbundstandorts (Guangdong) bekannt. Das Projekt hat in den letzten drei Jahren eine beschleunigte und qualitativ hochwertige Bauausführung erreicht. Im Jahr 2024 wurde die thermoplastische Polyurethan-Einheit in Produktion genommen und gleichzeitig das Verbund Tech Center eröffnet. Im Jahr 2025 wurden mehrere chemische Kerneinheiten nacheinander in Betrieb genommen und drei neue Einheiten für Duftstoffe wurden mechanisch fertiggestellt. Im Januar 2026 wurde der zentrale Ethylenkomplex des Standorts planmäßig in Betrieb genommen und die erste Produktcharge aus der Polyethylenanlage erfolgreich ausgeliefert. In etwas mehr als sieben Jahren hat das Projekt die Ansiedlung von 18 Produktionseinheiten und 32 Produktionslinien realisiert. Das umweltfreundliche Betriebsmodell des Standorts hat einen Maßstab für die kohlenstoffarme Transformation der traditionellen Schwerchemieindustrie Chinas gesetzt, den Wandel der chinesischen Chemieindustrie hin zu einer umweltfreundlichen, intelligenten und hochwertigen Entwicklung beschleunigt und die Umsetzung der nationalen „Dual-Carbon“-Ziele unterstützt.  

Standort: Maoming, Guangdong. Investitionsumfang: Ungefähr 30,5 Milliarden Yuan Kerninhalt: Dieses Projekt dient als Maßstab für Sinopecs Strategie „Ölproduktion reduzieren, Chemieproduktion steigern“. Während die jährliche Rohölverarbeitungskapazität von 18 Millionen Tonnen unverändert bleibt, wird das Projekt die Produktion von raffiniertem Öl drastisch um 1,85 Mio. t/a reduzieren und stattdessen die Produktion von Ethylen-Rohmaterial um 1,67 Mio. t/a steigern . Es werden vier wichtige Verarbeitungseinheiten neu gebaut, darunter eine 3- Mt/a- Deep-Catalytic-Cracking-(DCC)-Einheit. Die jährliche Ethylenproduktionskapazität wird von ursprünglich 1 Million Tonnen auf 1,64 Millionen Tonnen erweitert. Für die nachgelagerten Industrien wird der Bau neuer Produktionsanlagen Priorität haben, darunter eine Propylenoxidanlage mit 300 kt/Jahr , eine Wasserstoffperoxidanlage mit 240 kt/Jahr und eine POE-Anlage (Polyolefinelastomer) mit 100 kt/Jahr , um die heimische Lücke bei hochwertigen Polyolefinen zu schließen. Fortschritt 2026: Das Projekt befindet sich in der kritischen Phase der Fertigstellung und Inbetriebnahme. Die vollständige mechanische Fertigstellung wird bis Ende 2026 erwartet, wobei einige Einheiten wie die Propylenoxid-Anlage bereits den Probebetrieb übernommen haben.