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Das Projekt zur Beseitigung von Engpässen und zur Verbesserung der Energieeffizienz der 800 kt/a-Ethylenanlage von Fushun Petrochemical ist in die letzte Bauphase eingetreten. Die Übergabe zur Inbetriebnahme ist für Ende Juni 2026 geplant, die formelle Inbetriebnahme und Inbetriebnahme erfolgt Ende September. Nach der Fertigstellung wird die jährliche Ethylenkapazität der Anlage von 800.000 Tonnen auf 950.000 Tonnen steigen, mit einer Gesamtinvestition von 2,58 Milliarden Yuan. Neben der Erweiterung der Ethylenkapazität von 800 kt/a auf 950 kt/a wird eine brandneue 200 kt/a-Anlage für Lösungsprozess-Polyethylen gebaut, in der PetroChinas erste im Inland entwickelte proprietäre Prozesstechnologie zum Einsatz kommt. Auch die Hilfsanlagen wie Luftzerlegung, Butadienextraktion und MTBE-Anlagen werden einer technischen Modernisierung unterzogen. Das Projekt wendet eine modulare „Baustein“-Konstruktionsmethodik an. Beispielsweise wurde der Spaltofen Nr. 9 auf einem Fertigbauhof vollständig vormontiert, bevor er als Ganzes an seinen Platz gebracht wurde. Durch diese Bauweise können Umbauarbeiten parallel zur laufenden Anlagenproduktion durchgeführt werden, ohne den normalen Betrieb bestehender Anlagen zu beeinträchtigen. Darüber hinaus werden für das Projekt im Inland hergestellte Ethylenkompressoren der Millionen-Tonnen-Klasse und proprietäre großtechnische Ethylentechnologien eingesetzt, die von der China Huanqiu Contracting & Engineering Corporation entwickelt wurden.

Am 26. Dezember gab COOEC bekannt, dass das Schiff Offshore Oil 201 alle Arbeiten zur Verlegung der Unterwasserpipeline für die erste Phase des schlüsselfertigen Projekts RUYA EPCI 09 in Katar erfolgreich abgeschlossen hat, da der letzte Endverschluss ins Wasser gesenkt wurde. Als größtes Unterwasserpipeline-Verlegeprojekt chinesischer Unternehmen im Nahen Osten umfasst die erste Phase des RUYA-Projekts 28 Unterwasserpipelines mit einer Gesamtverlegelänge von 137,88 Kilometern. Die Rohrleitungen gibt es in zehn verschiedenen Größen mit einem maximalen Außendurchmesser von 26 Zoll und einer maximalen Wandstärke von 20,62 Millimetern. Während des Baus wurde für das Projekt das international fortschrittliche automatische GMAW-Verfahren (Gas Metal Arc Welding) eingesetzt. Insgesamt wurden über 11.000 Schweißverbindungen fertiggestellt, mit einer Gesamtschweißlänge von über 14.000 Metern und einer einmaligen Schweißqualifikationsrate von 97,36 %. Die Spitzengeschwindigkeit beim Verlegen der Pipeline erreichte 3 Kilometer pro Tag. Darüber hinaus wurden innerhalb von 48 Tagen 370 Unterwasserstrukturen installiert. Alle Arbeiten der ersten Phase wurden vorzeitig abgeschlossen.

Kürzlich hat das von HBP durchgeführte DS2 Wet Oil Processing EPC General Contracting Project des Iraq Majnoon Oilfield die Abnahme durch die Basra Oil Company (BOC) erfolgreich bestanden, offiziell das Mechanical Completion Certificate erhalten und die mechanische Fertigstellung vollständig erreicht. Das Projekt ist offiziell in die Inbetriebnahmephase eingetreten. Die Abnahme umfasste insgesamt 146 Teilsysteme am gesamten Standort und deckte alle Einrichtungen der kombinierten Verarbeitungsstation ab, wie z. B. dreistufige Öl-Gas-Trennung, elektrische Entwässerung und Entsalzung, Rohölstabilisierung, Erdgas-Ausgangstransport, produzierte Wasseraufbereitung und unterstützende öffentliche Versorgungseinrichtungen. Alle Anlagen haben die Abnahme mit qualifizierter Qualität auf einmal bestanden und die Anlagenintegrität, Betriebszuverlässigkeit und Lieferqualität entsprachen vollständig den Qualitätskontrollstandards. Nach der Inbetriebnahme wird das Projekt dem Majnoon-Ölfeld eine Rohölverarbeitungskapazität von 120.000 Barrel pro Tag hinzufügen und damit einen Rekord für die schnellste Fertigstellungsgeschwindigkeit unter Projekten gleicher Größenordnung in der Region aufstellen.

Eine Charge extragroßer und extralanger spiralgeschweißter Stahlrohre im Unterpulverlichtbogen mit einem Durchmesser von 2032 mm und einer Länge von 18 Metern wurde im Hafen von Yangzhou auf Schiffe verladen und nach Saudi-Arabien verschifft. Die Rohre werden für lokale Meerwasserentsalzungsprojekte und den Bau städtischer Wassertransportleitungen verwendet. Die Stahlrohre verfügen über eine hochpräzise Unterpulver-Spiralschweißtechnologie, die sich durch hohe Schweißfestigkeit und stabile Qualität auszeichnet. Die Walzgenauigkeit wird während des gesamten Produktionsprozesses auf 0,01-Millimeter-Ebene kontrolliert. Alle Produkte haben mehrere strenge Prüfungen bestanden, darunter hydrostatische Drucktests, Röntgen-Fehlererkennung und Ultraschall-Fehlererkennung. Um sicherzustellen, dass die Rohre optisch intakt bleiben, werden beim Transport umfangreiche Schutzmaßnahmen wie weiche Polsterung und fachgerechte Palettierung getroffen.

Kürzlich startete die China National Petroleum Corporation Jilin Petrochemical Company eine 100-tägige kritische Kampagne für die Tiefbauarbeiten ihres Transformations- und Modernisierungsprojekts, die eine rohrförmige EVA-Anlage mit einer Kapazität von 300.000 Tonnen pro Jahr (kt/a) und eine autoklavierte EVA-Anlage mit einer Kapazität von 100.000 Tonnen pro Jahr umfasst. Diese Anlage dient als Kernanlage für die Ethylen-Rohstoffbilanz von Jilin Petrochemical. Auf der Baustelle des EVA-Projekts im Rahmen der Calciumcarbid-Anlage wurde der Fundamentbau für zwei Kompressorsätze vollständig abgeschlossen. Die Arbeiten zum Binden von Stahlstäben und zur Errichtung der Schalung für das explosionssichere Fundament des Reaktordamms schreiten stetig voran. Gleichzeitig wird der Bau unkritischer Strecken vorangetrieben. Der Fundamentaushub für die unterstützenden Einrichtungen, einschließlich der 66-kV-Umspannstation, des Schaltschrankraums und des Silorahmens, ist im Wesentlichen abgeschlossen, und die anschließenden Baumaßnahmen wie das Einbinden von Stahlstäben und die Errichtung der Schalung wurden nacheinander eingeleitet. Die Baustelle weist eine solide Entwicklungsdynamik mit mehrpunktigem Fortschritt und koordiniertem Fortschritt auf. Bisher wurden bei den Bauarbeiten insgesamt 7.260 Gründungspfähle fertiggestellt, was einer Fertigstellungsquote von 98 % entspricht; Die Installation der wichtigsten unterirdischen Pipelines wurde auf 10.302 Metern abgeschlossen, mit einer Fertigstellungsrate von 100 %.

Das Hengyi (Brunei) PMB Petrochemical Project ist ein integriertes Raffinierungs- und Chemie-Joint-Venture mit einer Kapazität von zehn Millionen Tonnen, das von der chinesischen Hengyi Group und der Regierung von Brunei entwickelt wurde. Mit einer Gesamtinvestition von 3,45 Milliarden US-Dollar verfügt das Unternehmen über eine jährliche Rohölverarbeitungskapazität von 8 Millionen Tonnen, bestehend aus 14 Hauptproduktionseinheiten und unterstützenden Lager- und Transporteinrichtungen mit einer Kapazität von 22 Millionen Tonnen. Zu den Hauptwerken gehören: 8 mt/a Atmosphärisch & Kombinierte Vakuumdestillationseinheit Die weltweit größte einsträngige Anlage für aromatische Kohlenwasserstoffe Supergroße PSA-Wasserstoffreinigungsanlage mit einer Kapazität von 223.000 Normkubikmetern pro Stunde (Gesamtwasserstoffausstoß über 600.000 Normkubikmeter pro Stunde) Kombinierte Einheit zur Schwefelrückgewinnung (Anwender des Claus-Verfahrens) Am 5. Januar 2026 kündigte Hengyi Petrochemical den vollständigen Start der Bauphase II des Brunei Refining & Chemical Project an, dessen Fertigstellung bis Ende 2028 angestrebt wird. Die optimierte geplante Kapazität des Phase-II-Projekts ist auf 12 Millionen Tonnen pro Jahr angepasst und wird hauptsächlich Dieselöl, PX, Benzol, Polypropylen und andere raffinierte Öl- und Chemieprodukte mit hoher Wertschöpfung produzieren. Nach Abschluss der Phase II wird die jährliche Gesamtverarbeitungskapazität der Raffinerien in Brunei 20 Millionen Tonnen erreichen.

Das Projekt zur Entwicklung und industriellen Anwendung von Sinopecs grüner und intelligenter integrierter Aromatentechnologie der neuen Generation, das gemeinsam von der Engineering Construction Corporation, dem Research Institute of Petroleum Processing, Jiujiang Petrochemical und anderen Institutionen erforscht und entwickelt wurde, hat die offizielle Bewertung der China Petroleum and Chemical Industry Federation bestanden. Diese umweltfreundliche und intelligente integrierte Aromatentechnologie der neuen Generation hat fortschrittliche p-Xylol-Adsorbentien und Ethylbenzol umwandelnde Xylol-Isomerisierungskatalysatoren der neuen Generation entwickelt. Es hat innovative Technologien entwickelt, darunter ein neuartiges Einsäulen-Simulations-Adsorptionstrennverfahren mit beweglichem Bett, spezielle interne Komponenten, intelligente Steuerungssysteme, die Wärmeintegration von Destillationstürmen zwischen den Säulen, Dampfdruckerhöhung und Prozesskopplung sowie komplette unterstützende Ausrüstung. Bisher wurden 25 nationale Erfindungspatente von der National Intellectual Property Administration erteilt. Derzeit wird die Technologie im Aromatenprojekt von Jiujiang Petrochemical mit einer Kapazität von 890.000 Tonnen pro Jahr eingesetzt. Es hat die Effizienz der Niedertemperaturwärmenutzung von Aromaten um über 50 % gesteigert, den Gesamtenergieverbrauch pro Produkteinheit um 27 % gesenkt und die Gesamttechnologie hat einen international führenden Status erreicht.

Am 26. März veranstaltete BASF eine Inbetriebnahmezeremonie in der Stadt Zhanjiang und gab die vollständige Fertigstellung und den Betrieb ihres BASF-Verbundstandorts (Guangdong) bekannt. Das Projekt hat in den letzten drei Jahren eine beschleunigte und qualitativ hochwertige Bauausführung erreicht. Im Jahr 2024 wurde die thermoplastische Polyurethan-Einheit in Produktion genommen und gleichzeitig das Verbund Tech Center eröffnet. Im Jahr 2025 wurden mehrere chemische Kerneinheiten nacheinander in Betrieb genommen und drei neue Einheiten für Duftstoffe wurden mechanisch fertiggestellt. Im Januar 2026 wurde der zentrale Ethylenkomplex des Standorts planmäßig in Betrieb genommen und die erste Produktcharge aus der Polyethylenanlage erfolgreich ausgeliefert. In etwas mehr als sieben Jahren hat das Projekt die Ansiedlung von 18 Produktionseinheiten und 32 Produktionslinien realisiert. Das umweltfreundliche Betriebsmodell des Standorts hat einen Maßstab für die kohlenstoffarme Transformation der traditionellen Schwerchemieindustrie Chinas gesetzt, den Wandel der chinesischen Chemieindustrie hin zu einer umweltfreundlichen, intelligenten und hochwertigen Entwicklung beschleunigt und die Umsetzung der nationalen „Dual-Carbon“-Ziele unterstützt.  

Standort: Maoming, Guangdong. Investitionsumfang: Ungefähr 30,5 Milliarden Yuan Kerninhalt: Dieses Projekt dient als Maßstab für Sinopecs Strategie „Ölproduktion reduzieren, Chemieproduktion steigern“. Während die jährliche Rohölverarbeitungskapazität von 18 Millionen Tonnen unverändert bleibt, wird das Projekt die Produktion von raffiniertem Öl drastisch um 1,85 Mio. t/a reduzieren und stattdessen die Produktion von Ethylen-Rohmaterial um 1,67 Mio. t/a steigern . Es werden vier wichtige Verarbeitungseinheiten neu gebaut, darunter eine 3- Mt/a- Deep-Catalytic-Cracking-(DCC)-Einheit. Die jährliche Ethylenproduktionskapazität wird von ursprünglich 1 Million Tonnen auf 1,64 Millionen Tonnen erweitert. Für die nachgelagerten Industrien wird der Bau neuer Produktionsanlagen Priorität haben, darunter eine Propylenoxidanlage mit 300 kt/Jahr , eine Wasserstoffperoxidanlage mit 240 kt/Jahr und eine POE-Anlage (Polyolefinelastomer) mit 100 kt/Jahr , um die heimische Lücke bei hochwertigen Polyolefinen zu schließen. Fortschritt 2026: Das Projekt befindet sich in der kritischen Phase der Fertigstellung und Inbetriebnahme. Die vollständige mechanische Fertigstellung wird bis Ende 2026 erwartet, wobei einige Einheiten wie die Propylenoxid-Anlage bereits den Probebetrieb übernommen haben.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 870 Millionen Euro handelt es sich um die bislang größte Einzelinvestition der BASF im Ausland sowie um das größte vollständig in ausländischer Hand befindliche Einzelprojekt, das ein deutsches Unternehmen in China investiert hat. Als weltweit drittgrößter integrierter Produktionsstandort der BASF erstreckt sich der Standort über etwa 4 Quadratkilometer und liegt im Petrochemischen Industriepark auf der Insel Donghai, Zhanjiang. Es wird von der BASF eigenständig gebaut und betrieben. Die Basis beherbergt den weltweit ersten Ethylenkomplex, dessen Hauptkompressoren (elektrisch angetrieben) zu 100 % mit erneuerbarer Energie betrieben werden . Durch langfristige direkte Ökostrom-Abnahmeverträge und Investitionen in Offshore-Windparks wird eine 100 % erneuerbare Stromversorgung erreicht . Nach dem vollständigen Produktionsstart hat der Standort 18 Anlagen und 32 Produktionslinien erfolgreich in Betrieb genommen und so die volle Produktionskapazität vom Ethylencracken bis hin zu nachgelagerten Produkten mit hoher Wertschöpfung ermöglicht. Die Kernanlage des Standorts ist ein Steamcracker mit einer jährlichen Ethylenproduktionskapazität von 1 Million Tonnen und einer hohen Rohstoffflexibilität, die die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe, einschließlich Naphtha und Butan, ermöglicht.

Chinas erste vollständig inländische Industrieanlage für lösungsverarbeitetes Polyolefinelastomer (POE) mit einer Kapazität von 100.000 Tonnen pro Jahr ist bei der Tianjin Petrochemical Corporation in eine kritische Inbetriebnahmephase eingetreten. Diese Technologie hat zu einer umfassenden Modernisierung und Verbesserung der gesamten Wertschöpfungskette im Inland geführt, einschließlich Katalysatoren, Prozesstechnologie, Anlagenausrüstung und automatischen Steuerungssystemen. Unterdessen beschleunigt Sinopec den Bau seiner 100.000 Tonnen pro Jahr POE-Anlage in der Zhenhai Refining & Chemical Company, und die inländische Produktionstechnologie für lösungsverarbeitetes POE ist in eine Phase der umfassenden Kapazitätserweiterung eingetreten. Die Lokalisierungsrate der Ausrüstung für die POE-Anlage bei Tianjin Petrochemical, die jetzt in die Inbetriebnahmephase eingetreten ist, wurde auf 99 % erhöht. Dies hat die Verbesserung des Lokalisierungsgrads von Schlüsselgeräten für Hochleistungskunststoffe vorangetrieben und die vollständig unabhängige und kontrollierbare Entwicklung der POE-Technologie realisiert. Mit der Inbetriebnahme der POE-Anlagen bei Tianjin Petrochemical und Zhenhai Refining & Chemical Company wird Sinopec künftig über eine POE-Produktionskapazität von 250 kt/a verfügen und damit dazu beitragen, Chinas Importabhängigkeit von POE deutlich zu reduzieren.

Chinas neu gebaute Offshore-Anlage für schwimmendes Flüssigerdgas (FLNG), das Schiff GENTING FLNG , das unabhängig in China entworfen und gebaut wurde, wurde erfolgreich zum Kai der Huisheng-Lüsi-Basis in Qidong geschleppt, wo es anschließend ausgerüstet wird. Nach Abschluss aller Bauarbeiten wird die Anlage in die Gewässer vor Indonesien segeln, um dort in Betrieb genommen zu werden und Indonesiens erste schwimmende Flüssigerdgasanlage zu werden. Dies ist ein weiterer großer Durchbruch für China bei der Herstellung hochwertiger Offshore-Technikausrüstung und der internationalen Zusammenarbeit im Bereich sauberer Energie. Der GENTING FLNG hat eine Gesamtlänge von 335,1 Metern und eine Formbreite von 60 Metern. Als weltweit neunte große schwimmende Anlage für Flüssigerdgas ist sie in der Lage, integrierte Vorgänge der Erdgasgewinnung, -verflüssigung, -speicherung, -be- und -entladung direkt in tiefen und entfernten Gewässern durchzuführen. Es handelt sich heute um eines der technisch komplexesten Produkte mit der höchsten Wertschöpfung in der Offshore-Technik.

CNPC baut eine 1,2 Millionen Tonnen schwere Ethylen-Megafabrik. Zu den wichtigsten Bauarbeiten und -einheiten gehören: ein neu gebauter Ethylencracker mit 1,2 Mio. t/a, 400 kt/a HDPE (Polyethylen hoher Dichte), zwei Sätze FDPE (Polyethylen voller Dichte) mit 400 kt/a und eine CCUS-Einheit mit 1,3 Mio. t/a, insgesamt also 12 Sätze von Prozesseinheiten. Als unterstützende Einrichtungen werden auch Hilfsproduktionsanlagen, öffentliche Ingenieurbauwerke vor Ort, spezielle Eisenbahnstrecken außerhalb des Geländes und Wohnanlagen errichtet. Durch die Anwendung des Ethan-Crackverfahrens zur Ethylenproduktion erreicht die Ethylenausbeute 80 %. Der Energieverbrauch ist mehr als 30 % niedriger als bei der herkömmlichen Naphtha-Route. Die unterstützende 1,3 Mt/a CCUS-Einheit ermöglicht eine kohlenstoffarme Produktion. Heimische Technologien werden unabhängig mit einer Lokalisierungsrate von 99 % entwickelt, was die neue Energieindustriekette im Nordwesten Chinas vorantreibt und eine Win-Win-Situation für Umweltschutz und Rentabilität schafft!

Das integrierte Raffinierungs- und Petrochemieprojekt der Insel Xizhong ist ein Fall für die Verlagerung und den Wiederaufbau großer inländischer Raffinerie- und Petrochemieunternehmen mit einer Gesamtinvestition von etwa 68,5 Milliarden Yuan und einem geplanten Baubeginn im Jahr 2026. Das Projekt sieht den Bau einer neuen Raffinierungsanlage mit einer Kapazität von 10 Mio. Tonnen pro Jahr und einer Ethylenanlage mit einer Kapazität von 1,2 Mio. Tonnen pro Jahr sowie unterstützender Lagerung und Transport, öffentlicher Arbeiten und Hilfsanlagen vor. Im Hinblick auf die nachgelagerte Produktauslegung ist der Bau von 1 Satz mit 400 kt/a PP-Einheit, 2 Sätzen mit 450 kt/a FDPE-Einheiten, 1 Satz mit 300 kt/a LDPE-Einheit, 1 Satz mit 200 kt/a POE-Einheit und 1 Satz mit 300 kt/a CHPPO-Einheit geplant. Die gesamte Produktstruktur konzentriert sich auf Olefine und hochwertige Polyolefine. Hinsichtlich der Rohstoffstruktur ist das Projekt auf ein Verhältnis von 70 % russischem Rohöl + 30 % saudi-arabischem Schweröl ausgelegt und in der Lage, 100 % russisches Rohöl zu verarbeiten. In der Anfangsphase wird das gesamte verarbeitete Rohöl russisches Rohöl sein, das per Pipeline an die Anlage geliefert wird. 

Die Gesamtinvestition des Projekts beträgt 87,1461 Millionen US-Dollar und fällt in die Branchenkategorie Primärformkunststoffe und Kunstharzherstellung (C2651) . Das Projekt umfasst die Hinzufügung von 289 Sätzen (Einheiten) wichtiger Ausrüstung, darunter Polymerisationsreaktoren, Kompressoren, Zentrifugen und Pumpen. Das Phase-VI-Projekt von Daxie Petrochemical hat eine Gesamtinvestition von 10,18418 Milliarden RMB . Es besteht aus mehreren Einheiten: · 100.000 t/a Polyolefin-Elastomer (HPOE) · 40.000 t/a Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE) · 150.000 t/a C4 Comprehensive Utilization Unit (einschließlich MTBE/1-Buten) · 300.000 t/a High-End Carbon Materials Unit (z. B. Nadelkoks). Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE oder UPE) wird hauptsächlich in Separatoren und Fasern für Lithiumbatterien verwendet. Ultrahochmolekulares Polypropylen (UHMWPP oder UPP) ist eine Art hochwertiger thermoplastischer technischer Kunststoff mit enormem Potenzial für High-End-Anwendungen.

Am 16. Januar wurde mit dem Bau der 300 kt/a EVA-Anlage (Röhrenreaktorverfahren) und der 100 kt/a H-EVA-Anlage (Kesselverfahren) der PetroChina Guangxi Petrochemical Company offiziell begonnen. Die Röhrenreaktoranlage mit einer Leistung von 300 kt/a konzentriert sich auf die Produktion von EVA in Photovoltaikqualität in großem Maßstab und soll bis Ende Dezember 2027 mechanisch fertiggestellt sein. Die kesselartige Anlage mit 100 kt/a ist für hochwertige H-EVA-Spezialprodukte vorgesehen und soll bis Ende Februar 2028 mechanisch fertiggestellt sein. Die ausgewählten Technologierouten sind genau auf die Anforderungen des High-End-Marktes zugeschnitten. Es wird berichtet, dass die Produkte der beiden Einheiten Anwendungen wie Photovoltaikfolien, Premiumkabel, Schaumstoffprodukte und medizinische Geräte abdecken werden.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 24,493 Milliarden Yuan begann der Bau des Projekts im Dezember 2024 in Linzi, Zibo, und die Bauzeit beträgt 2 Jahre und 7 Monate. Das Projekt umfasst sowohl den Raffinerie- als auch den Chemiesektor. Auf der Raffinerieseite werden mehrere neue Einheiten errichtet, darunter eine 10 mt/a Atmosphären- und Vakuumdestillationsanlage und eine 2,1 mt/a High-End-Carbon-Material-Einheit. Auf der chemischen Seite gibt es eine neue 1 Es werden eine Ethylen-Crackanlage mit einer Jahrestonne und nachgeschalteten Einheiten wie einer 200.000-Tonnen-Anlage gebaut t/a Ethylenoxidanlage und Zusatzeinrichtungen wie die Behandlung von Abfallalkaliflüssigkeiten. Das Projekt soll bis 2027 abgeschlossen und betriebsbereit sein. Nach der Fertigstellung wird Qilu Petrochemical eine jährliche Raffineriekapazität von 16 Millionen Tonnen und eine jährliche Ethylenproduktionskapazität von 1 Million Tonnen erreichen und damit Chinas erste umweltfreundliche und intelligente Demonstrationsbasis werden, die Raffination und Chemikalien, hochwertige Materialien und Wasserstoffenergie integriert.

Die 1,2- Mt/s -Ethylenanlage bei Guangxi Petrochemical, für die die Huanqiu Company proprietäre Kerntechnologie lieferte und als EPC-Generalunternehmer fungierte, hat einen 96-Stunden-Leistungstest mit Kernausrüstung wie der Dreifacheinheit erfolgreich abgeschlossen stabil arbeiten. Die Guangxi Petrochemical 1,2 Mio. t/s Ethylenanlage konnte im Oktober 2025 einen einmaligen Rohstoffstart erfolgreich durchführen und Ende Dezember die Leistungstests abschließen. Die Testergebnisse zeigen, dass die hergestellten Ethylen-, Propylen- und anderen Produkte in Polymerqualität die nationalen Standardanforderungen für Premiumqualität übertreffen und die nachgelagerte Produktion hochwertiger chemischer neuer Materialien zuverlässig unterstützen können. Die Kernertrags- und Umweltindikatoren sind hervorragend und die wichtigsten Geräte arbeiteten durchgehend reibungslos und ohne ungewöhnliche Schwankungen. Die Anlage nutzt ein Front-End-Demethanisierungs-Front-End-Hydrierungs-Trennverfahren, das die doppelten Vorteile eines vereinfachten Durchflusses und eines geringen Ethylenverlusts bietet. Die Inbetriebnahme des weltweit ersten großtechnischen elektrisch angetriebenen Ethylen-Kältekompressors, der herkömmliche Dampfturbinen durch hocheffiziente Direktantriebsmotoren ersetzt, verbessert die Energieeffizienz erheblich und reduziert den CO2-Ausstoß.

Am 4. Januar wurde das 1 Mio. t/a kontinuierliche Reformierungskomplexprojekt der Hunan Petrochemical Company abgeschlossen und in Betrieb genommen, wobei qualifizierte hochoktanige Benzinkomponenten und Nebenprodukte produziert wurden und die Inbetriebnahme beim ersten Versuch der Zuführung erfolgreich war. Das Projekt übernimmt die unabhängig entwickelte Ultra-Low-Pressure-Continuous-Reforming-Package-Technologie (SLCR) und den hausgemachten Reformierungskatalysator PS-Ⅵ von Sinopec. Es verwendet Straight-Run-Naphtha und gemischtes Naphtha aus dem Tanklager als Ausgangsstoffe zur Herstellung von C6/C7-Fraktionen, gemischten Xylolen und Benzinkomponenten mit hoher Oktanzahl, wobei reformierter Wasserstoff als Nebenprodukt entsteht. Das Projekt besteht aus drei Einheiten – kontinuierlicher Reformierung, Aromatenextraktion und PSA (Pressure Swing Adsorption) zur hochreinen Gastrennung – und bildet mit nachgeschalteten Einheiten eine geschlossene Industriekette aus „Rohstoffversorgung – Tiefenverarbeitung – hochwertige Produktumwandlung“ und verbessert so die Wertschöpfung der Produkte.

Die 1,2 Mio. t/a Benzinadsorptions-Entschwefelungsanlage von Sinopec Beijing Yanshan Petrochemical Co., Ltd. hat die maßgebliche Überprüfung durch das Beijing Sanxingjiuqian Certification Center erfolgreich bestanden und ein Zertifikat zur Bewertung der CO2-Neutralität erhalten. Es ist Chinas erste Benzinadsorptions-Entschwefelungsanlage, die die Zertifizierung der CO2-Neutralität erhalten hat und damit einen Maßstab für die kohlenstoffarme Umwandlung von Geräten mit hohem Energieverbrauch in der petrochemischen Industrie setzt. Es wird berichtet, dass diese Einheit eine bedeutende Errungenschaft von Sinopec bei der Verdauung und Absorption der patentierten S-Zorb-Technologie der US-amerikanischen ConocoPhillips Company darstellt. Es wurde im Oktober 2013 in Betrieb genommen. Mit technischen Vorteilen wie geringem Oktanzahlverlust, geringem Wasserstoffverbrauch und geringem Energieverbrauch wird die Anlage konsequent ihrer Mission gerecht, saubere Energie zu liefern. Das Erreichen dieser CO2-Neutralitätszertifizierung stellt einen großen Durchbruch im CO2-Management der Einheit über den gesamten Lebenszyklus dar. Im Berichtszeitraum von Januar bis März 2025 konnte die Einheit durch Maßnahmen wie die Nutzung von Ökostrom und die Rückgewinnung von Niedertemperatur-Abwärme erfolgreich 1.441,62 Tonnen CO2-Äquivalent an Treibhausgasemissionen kompensieren. Alle Indikatoren erfüllten die Anforderungen der Norm ISO 14068-1:2023.